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浅析微量润滑切削技术
发布时间：2014-9-19
微量润滑技术是将压缩空气与极微量润滑油混合雾化后，高速喷射到加工区，从而使刀具、切屑接触区得到冷却和润滑，大大减少刀具/切屑和刀具/加工表面间的摩擦，起到降低切削温度、减小刀具磨损、提高加工效率和加工表面质量的作用。如采用传统湿切削加工，一般切削液消耗量10000mL/h，而采用MQL技术通常只需要5～50ml/h，约为湿切削的数万分之一 。由于使用润滑液极少，加工后的刀具、工件和切屑都很干燥，避免了后期的处理，清洁干净的切屑经过压缩后即可回收使用，完全不污染环境。
微量润滑技术主要包括油雾外部润滑和油雾内部冷却两种方式。油雾外部润滑方式就是将润滑油送入高压喷射系统并与压缩空气混合雾化，产生微米级的油雾颗粒，压缩空气作为动力源喷射到加工刀具表面，对刀具进行冷却和润滑。气雾内冷却方式是通过主轴和刀具中的孔道直接将冷却油雾送至切削区域，进行冷却和润滑。
微量润滑技术以其良好的减摩润滑性能已广泛应用于铝合金、高强度耐热钢、钛合金和高温合金等材料的车、铣、磨、钻及铰孔等多种切削加工工艺。
微量润滑技术主要包括油雾外部润滑和油雾内部冷却两种方式。油雾外部润滑方式就是将润滑油送入高压喷射系统并与压缩空气混合雾化，产生微米级的油雾颗粒，压缩空气作为动力源喷射到加工刀具表面，对刀具进行冷却和润滑。气雾内冷却方式是通过主轴和刀具中的孔道直接将冷却油雾送至切削区域，进行冷却和润滑。
微量润滑技术以其良好的减摩润滑性能已广泛应用于铝合金、高强度耐热钢、钛合金和高温合金等材料的车、铣、磨、钻及铰孔等多种切削加工工艺。