制版是一个高度专业化的制造行业，设备的加工精度和自动化水平很高。长久以来，由于印版制造过程出现的累积径向圆跳动误差而引起的凹印机套印不准问题往往很容易被用户忽略，又很难解决。

    我们都知道，凹印机的印版有两种形式：空心版和带轴版，这两种版在加工及定位上有所不同，空心版的加工和使用基准都是两端的锥度孔，而带轴版加工过程常用特制工装芯轴来定位，使用时却是以两端轴颈为基准。

    制版主要流程包括：筒体制作、镀铜、雕刻、表面镀铬处理及抛光等。我们可以从这个流程来总结和发现凹印制版引起的印版径向圆跳动的原因和问题所在。

　　1.筒体制作

    印版筒体可以采用钢管、铝合金和塑料等材料制作，烟包印刷使用的印版材料要求比较高，一般选用无缝钢管加工制作。通过下料、焊接筒体两端盖及轴头、粗车加工、精车加工、粗磨加工、精磨加工等多道程序完成印版筒体的外圆面、端面、锥度孔（空心版）、轴颈的机加工（带轴版），该过程使用的加工设备有车床、磨床等，无论采用哪种设备，都必须保证加工高质量的版辊同心度，如果版辊的同心度不高，版辊在转动的时候，印刷品受力不均匀，油墨的凹印效果就会有好有坏，印刷品就会有的地方清楚有的地方模糊。

    目前，系中国首创的高精密数控两端版辊镗床（简称“两端镗”或“双头镗”）就是专业针对版辊两端的锥孔及端面同时进行精密加工的专用设备，有效解决了筒体制作中的难题，此设备由北京海普瑞森科技发展有限公司研制生产。

　　2.镀　铜

　　筒体制作好后，首先在滚筒表面镀上约10μm厚的镍层，作为钢层与铜层的媒介，接着在镍层上镀一层雕刻必需的铜层，厚度约60μm，然后进行车磨和抛光加工，完成整个镀铜工艺。该过程使用的加工设备有电镀设备、车床、磨床等，典型的设备为海普瑞森超精密数控柱面铣磨机，此设备可以保证版辊表面精度小于10纳米，加工版辊的尺寸精度小于5微米，彻底解决版辊同轴度、版孔锥度和光洁度问题，精准的印刷机套印，使得印刷速度高达每分钟250米以上，产能和质量大幅度提升，直接提高了企业的竞争力。

　　3.雕　刻

　　滚筒镀铜处理后，直接在铜层上进行电子雕刻或激光雕刻，制作出需要的图像。一般实地的雕刻深度为40μm，该过程使用的加工设备有电雕机或激光雕刻机等。

　　4.表面镀铬处理

　　滚筒图像雕刻完成后，要在铜表面镀上一层10μm左右的铬，然后进行表面抛光处理，铬层具有硬度高和耐磨性好的特点，防止刮墨刀损伤印版表面，提高印版的耐印力。如果铬层镀的太厚会造成网穴的铬堆积太多，影响印刷效果和耐印力。该过程使用的加工设备有电镀设备、抛光机等。

　　对于凹印印版来说，造成印刷时套印不准的可能原因有两个，一是印版滚筒表面的雕刻图文尺寸不当，二是由于制造过程产生径向圆跳动。一般说来，雕刻机自动化程度高，图文的雕刻都由电脑控制，加工精度高，第一种问题出现的概率很小，而印版的制造过程出现径向圆跳动误差的可能性相对较大。

　　印版制造工艺过程需要很多工序和加工设备，每个工序的精度控制都将影响印版的径向圆跳动误差，它是直径误差、圆度误差、同轴度误差等累积结果的综合体现。

　　1.印版的制造和使用基准选择导致的同轴度误差

　　对于空心版来说，它的制造与使用基准理论上是一样的，都是以印版两端的锥度孔为基准，但是，实际制版加工时要使用车床、磨床、抛光机、电镀机和雕刻机等设备，每台设备用的锥度顶尖与印版两端锥度孔的接触面都有细微差别，因此加工过程必然会产生微小的同轴度误差；更为关键的是，如果因为凹印机上的锥度堵头磨损而与印版两端的锥度孔面接触不好，或者两个锥度堵头之间存在明显同轴度误差，实际的印版径向圆跳动误差也将随之显著增大。

　　对于带轴版来说，在印版制造的工艺流程中，除了筒体的制作工序采用两端的中心孔作为加工基准，完成两端轴颈和筒体外圆面的车、磨加工，后面印版的镀铜、雕刻、镀铬抛光都采用专门的工装假轴作为加工基准来装夹定位及加工。该工装假轴内孔与印版两端的轴颈配合，用螺钉固定在印版的两端面。

    带轴版上机印刷时的使用基准是两端的轴颈位置，制造基准和使用基准的不一致必然产生同轴度误差，带来印版外圆表面的径向圆跳动及动平衡偏差。目前，国内各个制版厂家都回收印刷厂的报废印版，用来翻新制作同类的新印版。如果报废印版的轴颈部位已经磨损，用这个轴颈作为基准制造的新印版，在使用时产生的径向圆跳动误差可能非常大。

    2.机械加工误差

　　任何机械加工都有合理的允许误差范围，这是由印版加工的技术要求设定的，实际机械加工误差的大小和很多因素有关，如加工机床自身所能达到的精度。操作工人的熟练程度。印版在车、磨、雕刻过程需要多次装夹定位，每次装夹位置、角度及夹紧力的不同带来定位误差等等。控制机械加工偏差可提高印版的最终制造精度，如减少直径方向的尺寸误差、印版外圆面的圆度误差等，都可以降低印版使用过程产生的径向圆跳动误差。

　　3.印版的动平衡误差

　　现代凹印机速度越来越快，印版也相应做高速的回转，如果印版的动平衡不好，高速旋转时产生明显的冲量变化，引起轴颈、轴承套和轴承等机械部件的磨损加剧，最后必然造成印版的径向圆跳动。因此，加工后的印版都必须做动平衡测试，同时应控制由于制造基准和使用基准之间的同轴度误差带来的动平衡偏差。

    有时会碰到这样的情况，印版刚上机安装使用时色与色之间的套印很稳定，但运行一段时间后，某个色组的套印总是不准，更新了轴承和轴套之后套印保持一段时间的准确，而后又出现不准，这种情况很有可能就是由于印版的动平衡偏差大引起的。

    总之，凹印制版是一个相对复杂的过程，制版厂家要控制好加工过程中的每个工序，使用厂家要做好凹印机锥度堵头、印版的检测工作，才能尽可能降低印版使用时的径向圆跳动误差值，减少因此而产生的凹印机套印不准问题，更好地为印刷生产服务。