模压彩瓦机模具挤压工序数目的决定极其中间工序设计

模压彩瓦机模具挤压工序数目的决定极其中间工序设计

模压彩瓦机模具冷挤压工序数目，直接取决于形状的复杂程度、材料成形性能及变形程度的大小。
形状简单的模压彩瓦机模具，一般只需要一道挤压工序便可成形。若材料的塑性极好，如纯铝，利用一道工序可以挤出几何形状相当复杂的工件。当模压彩瓦机模具形状复杂，材料的塑性不甚高时，如低碳钢和硬铝合金之类,往往需要采取多道挤压工序成形。锥形体、价梯轴、台阶型筒形件以及较大凸缘、法兰类零件，一般都采用两道挤压工序。形状极其复杂的工件，为了成形某一特殊的部位，或为了进一步提高挤压件的精度，挤压工序将增加到三道。
中间工序设计主要进行材料体积和变形量的分配，为成品模压彩瓦机模具在形状和尺寸等方面作准备工作。
1.中间工序半成品的形状设计，应该是最大限度地满足模压彩瓦机模具成品挤压工艺和质量要求。半成品是平底的，正挤时在孔的底部会出现收缩现象。若将底部形状设计成阶梯形，使其小端尺寸与成品简单外径一致，正挤后的形状就很理想。
2.在确定模压彩瓦机模具半成品的形状与尺寸时，应该考虑到挤压件局部成形的需要以及所需材料的储备问题。
3.选择中间工序模压彩瓦机模具形状时，需要保证其在变形过程中与模壁之间的接触面最大。
4.釆用多道工序挤压锥形时，中间工序模压彩瓦机模具形状应与成品的锥体幵头不一致，半成品的锥形角度为9°，而成品的外形锥度只有5°30'，半成品放入凹模后,与模壁及在模腔的下部，都有一定的空隙存在，这种条件下成形的力量比较小，而且锥体部分的表而质量好。

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