在工业4.0时代 我国机器人的核心技术掌握了多少
2016-11-18 来源：中国自动化网 作者：-
国家统计局数据显示，2015年中国工业机器人产量为32996台，同比增长了21.7%。按照中国机器人联盟统计的数据，2015年自主品牌工业机器人共生产销售22257台，同比增长了31.3%。自主品牌的增长幅度要高于整个机器人行业增长的幅度。
产品种类虽然多，但目前国内机器人的整体制造能力尤其是工业机器人，还有不足之处。南京埃斯顿集团总工程师、副总经理王杰高在接受媒体采访时曾强调，核心技术才是企业竞争力，比投资更重要。那么机器人的核心技术中，本土企业又掌握了多少呢？
上游核心零部件、中游机器人本体和下游系统集成构成了工业机器人的产业链。其中上游核心零部件包括精密减速机、伺服电机和控制系统。
精密减速机占工业机器人成本的35%，但全球市场基本被日本的纳博特斯克和哈默纳科所垄断。上海福赛特机器人有限公司CEO黄峰说，“现在，控制系统、减速器、发出信号指挥关节怎么动的伺服电机都不能自主生产，我们福赛特机器人的部分零部件也要从海外进口才行。abb等一些大牌制造商其实也要采购他人的零部件，但产品的核心设计专利还是掌握在自己的手里。”因而，福赛特走的就是一条“自主技术加海外制造”的路线，机器人的底层软件和控制系统都在福赛特公司手里，但产品本身由德国研发团队完成。
技术暂时无法取胜，也没必要死磕海外对手。寻找伙伴制造机器人是埃夫特公司悟出的道理。企业建立之初，管理层考察一圈下来都没发现6轴机器人的专业现成技术，就决定与哈尔滨工业大学合作集合各方力量钻研技术，最终取得了进展。同时，IT和机器人、自动化企业等国际大厂的强强联手也值得关注。
就在工博会期间，包括发那科、思科、罗克韦尔自动化等在内的企业已经共同在研发一款名为“FIELDsystem”的解决方案，它能实现自动化系统中的机床、机器人、周边设备及传感器的连接并可提供先进的数据分析，提高企业生产质量、效率、灵活度、设备可靠性。FIELDsystem还实现了先进的机器学习和深度学习能力，而这也是迈向工业4.0的标志性产品。因此，中国公司不单要补齐核心技术缺失的短板，还要注重机器人向智能化和大数据延伸的能力。
服务机器人看似设计要比工业机器人简单，但也有芯片、齿轮及传感器等元器件制造，总装、操作系统及云系统也要十分熟悉。服务型机器人对应的行业众多，大批量生产尚未实现，像服务型机器人应用较多的日本企业，不少处于亏损状态。新松机器人目前的方向有公共服务和医疗服务，促销导购、迎宾展示、引领讲解等机器人已在十余个省市实现销售。此外该公司合作研发的国内首台应用于肿瘤治疗的消融医疗辅助机器人也处于临床应用阶段，此前它也推出了骨科牵引机器人。
今年年初，工信部对全国机器人产业的摸底调查初步显示，我国涉及机器人生产及集成应用的企业800余家，其中200多家是机器人本体制造企业。但大部分企业以组装和代加工为主，产品主要集中在三轴、四轴的中低端机器人，未来需要更多的六轴以上机器人。目前我国机器人企业规模也普遍较小，逾90%的企业年产值在1亿元以下。
机器人的研发、制造、应用是衡量一个国家科技创新和高端制造业水平的重要标志。今年3月，中国《机器人产业发展规划（2016-2020）》蓝图已绘就，作为国家要大力推动其突破发展的十大重点领域之一。因此，如何摆脱ABB、发那科、安川电机和库卡等四大国际巨头的影响，造出适合国内市场甚至可出口海外的高端机器人产品、面向工业4.0的自动化解决方案，中国制造业的根基也才更深。
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