一、拉削表面粗糙度达不到要求
    拉削时，拉削表面粗糙度的好坏，几乎与拉削过程中的所有因素都有关系。一般说来，拉刀的齿升量及拉削速度越小。同时工作齿数越多，刀齿前角选择适宜，刀齿表面粗糙越高，容屑槽形状越适当和粗糙度越高，工件材料的可加工性越好，拉床工作状态越好，拉削过程越平稳，拉削表面的粗糙度就越好。另外，切削液和冷却方式对拉削表面质量也起着十分重要的作用。但是，在实际操作中，由于拉削条件的不同，要完全合理地 掌握各种因素，并不是一件容易的事。因此，拉削表面粗糙度低，常常是生产中最突出的问题。其中，最常见的缺陷主要有三种，既鳞刺、划痕和波纹，成为提高拉削表面粗糙度的最大障碍。

（一）拉削表面的鳞刺
    在被拉削工作的表面及键槽的侧面上，常常可以发现一些局部（靠工作拉出端）的鳞刺状毛刺，这就是所谓鳞刺（图1-51），或称为撕裂。鳞刺出现时，往往会使拉削表面的粗糙度降低2—4级，因此，它对提高拉削表面粗糙度有严重的影响。
    鳞刺形成的原因是：在拉削过程中，切屑由于摩擦力的变化而在刀齿前刀面上周期性停留，代替切削刃推挤被切削层，造成被切削层金属的聚集而使切削厚度向切削线以下增大，使已加工表面上产生应力而被挤裂；然后，切削刃擦过这部分金属继续切削，从而在已加工表面上留下鳞片朝向与拉刀运动方向相反的鳞刺。当拉刀刀齿上生成积屑瘤时，仍然可以产生鳞刺。这时，积屑留便起着切削刃的作用。引起鳞刺的主要因素有如下几方面：（1）拉削速度  在很低的拉削速度（约1.7米/分）时，鳞刺就开始形成。随着拉削速度的提高，其高度也相应增大。因此，降低拉削速度，可以减少鳞刺的生成和减低鳞刺的高度。（2）拉刀的齿升量  在相同的拉削速度下，在拉削一般材料时，鳞刺的高度随着拉刀齿升量的增大而增大。采用过大的齿升量，或因齿升量不均匀而引起某一刀齿齿升量过大时，往往会形成很深的鳞刺，以至难以被后面的精切齿所消除。而在拉削花键或键槽时，鳞刺则会直接留在键侧上。因此，减小齿升量，有利于减小鳞刺高度。但在拉削不锈钢等难加工材料时，由于冷作硬化现象比较严重，刀齿在冷硬层上拉削时容易产生鳞刺。在这种情况下，拉刀的齿升量则不宜过小（0.05～0.06毫米），以便刀刃在未硬化的金属层内正常地切削。（3）刀龄前角  在拉削过程中，鳞刺的高度随着拉刀前角的增大而减小。因此，在出现鳞刺时，可重磨拉刀，以适当增大前角。（4）工件材料的硬度及热处理状况  工件材料的硬度及热处理状况对鳞刺高度有很大影响。通常在拉削软钢时，鳞刺最严重。因此，在拉削前，应对被拉削材料进行正火或调质处理，使材料的硬度在HB200至240之间最利于拉削。 （5）切削液  具有良好润滑性能的切削液能抑制鳞刺的生长，因而能降低鳞刺的高度，甚至不使鳞刺生成。因此，采用润滑性能较好的极压乳化切削油或极压切削油，可以减少鳞刺的生民。综上所述，当拉削中出现鳞刺时，可以采取如下措施：降低切削速度；增大前角；在工艺许可的情况下，对材料进行适当的热处理，采用润滑性能好的切削液。

（二）拉削表面的划痕
    正如在“积屑瘤及其在拉削中的作用”一节中所指出的那样，拉削表面上划痕（图1）是由拉刀切削刃上的积屑瘤所引起的。拉削过程中，当切削刃上出身积屑瘤后，便相当牢固地粘结在刀齿的前后刀面上，代替切削刃进行切削。由于切削刃上各点所生成的积屑瘤形状不规则，犹如锯齿一样，因而使切出的表面也复印上这种不规划的痕迹，即在拉削表面上出现道道纵向划痕和沟纹。由此可见，要消除拉削表面上的划痕，就必须抑制积屑瘤的产生。
积屑瘤的生成主要受下列因素的影响：（1）当拉刀的拉削速度低于2米/分时，一般不会生成积屑瘤；随着拉削速度的提高，积屑瘤也相应增大。（2）拉刀的齿升量越小、前角越大，积屑瘤就越难以生长。（3）工件材料的硬度很低时，积屑瘤生长很迅速，工件表面很难得到满意的光洁度。在这种情况下，应通过热处理，适当增加材料硬度。（4）在相同的条件下，凡刀齿切削刃上挤压和磨擦比较严重的部位，积屑瘤都会特别增大。因此，当切削刃上有微小的损伤（如微小崩刃、磕碰痕迹等）或制造缺陷（发分屑槽磨成前倾等）时，该部位所生成的积屑瘤会比切削刃的其他部位大得多，从而会在拉削表面的相应部位上产生很深的沟纹。当后面的精切刀齿不能消除这些沟纹时，便使加工表面残留下这些缺陷或出现刀齿分屑槽的痕迹。（5）拉刀刀齿的齿面光洁度越高，切屑与刀齿表面的摩擦便越小，积屑瘤就越不易生成。（6）采用润滑性能良好的切削液，能防止切屑与刀齿的粘结，因而可以抑制积屑瘤的生成。从以上所述可以看出，影响积屑瘤生成的因素与影响鳞刺生成的因素基本相同。因此，为防止鳞刺而采取的各项措施，即降低拉削速度、增大前角、在工艺许可的情况下对材料进行适当的热处理、采用润滑性能好的切削液等，对防止拉削表面的划痕也完全有效。

（三）拉削表面上的环状波纹
     在拉削的内表面上，常常可以发现有许多彼此相距一个齿距的环状条纹，这就是所谓“环状波纹”。在条纹区域内，表面光洁度比工作其他表面的光洁度要低些。如前所述，产生环状波纹的原因，是由于拉刀刀齿交替工作时同时工作齿数的变化而引起拉削力和拉削速度的变化，从而使拉削过程产生总支和工件的弹性变形而造成的。另外，拉床的刚性和拉削力的大小，工件定位的稳定性，以及拉削中的振动等，对环状波纹和表面光洁度也有较大的影响。为了防止环状波纹的产生，应在许可的情况下适当地增加拉刀的同时工作齿数、增大前角、减小齿升量或采用不等距齿距的拉刀。此外，还应采取措施消除拉削过程中的振动，提高拉削过程的平稳性。

（四）花键槽侧面粗糙度差
    在拉削花键孔时，其花键侧面不是由拉刀的主切削刃（即圆周上的切削刃）切出，而是由副切削刃（即刀齿侧刃）切出的。对分层法拉削的花键拉刀来说，它的每一刀齿的副切削刃都参与槽侧的成形，因而会使槽侧出现各刀齿切痕间相互衔接的条纹。此外，由于其刀齿副切削刃没有后角，拉削时实际上是在挤压和撕下金属，这不仅降低了槽侧的光洁度，而且使形成的切屑边缘碎裂。这些切屑在前刀面的挤压下，力图向两边扩展。但其两边被所拉花键槽壁包围，因而切屑的碎裂端面会与槽壁发生严重的摩擦而拉毛槽壁（图2）。当刀齿转角处被磨损而倒圆后，上述情况将更为严重，槽侧的光洁度会急剧恶化，产生粗大的划痕或严重的鳞刺。