磨料是磨具起磨削作用的重要因素，磨料的选择主要根据工件材料的性质，如硬度、抗张强度、韧性等来确定，选择磨具磨料的基本原则是：磨削硬度高的工件材料时，应选择硬度更高的磨料；磨削抗张强度高的工件材料时，应选用韧性大的磨料；磨削抗张强度低的材料时，应选用较脆或强度高的碳化硅磨料。

　　具体说，棕刚玉适应磨削碳钢、铸铁合金钢、硬青铜等；白刚玉适应磨削淬火钢、合金钢、高速钢、工具钢等；黑碳化硅适应磨削有色金属、橡胶、皮革、塑料等；绿碳化硅适应磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷材料等；SG、CBN陶瓷磨具广泛用于难磨材料。

　　此外，为了充分发挥各种磨料在磨削中的优点，目前在磨具制造中己广泛采用混合磨料，以提高磨具磨削效率。如：磨球墨铸铁时，一般采用A/WA混合磨料；棕、白刚玉两种混合磨料，磨削时既有棕刚玉高韧性的特点，又发挥了白刚玉兼有一定脆性和导热性较好的特点。（如磨曲轴砂轮多采用棕、白混合，粒度60＃～80＃，硬度中软2到中1）（粗磨钴基合金齿轮齿形砂轮，可用单晶和微晶两种混合）（磨铝高速钢砂轮，采用棕刚玉、绿碳化硅混合）（磨球面轴承内外套圈砂轮，应采用棕、白混合，代表规格是：GZ/GB80＃ P600×36×305是粗磨滚道。GZ/GB80＃P600×510×355.6是终磨外径等。

　　磨具粒度选择原则？

　　选择磨料粒度时，主要应根据加工精度、表面粗糙度和磨削效率的要求来选择。一般原则如下：

　　要求被磨工件粗糙度高，应选择粗粒度；要求表面粗糙度低，应选择细粒度。

　　工件要求较高的几何精度和较低的表面粗糙度时，应选择混合粒度。

　　工件几何精度要求高，当砂轮与工件接触面积小时，应选择细粒度；接触面积大时，选择粗粒度。

　　工件材质硬而脆，应选择细粒度；工件材料软而韧，应选择粗粒度。

　　工件的导热性差，易发热变形，易烧伤，应选择较粗粒度。

　　磨具硬度选择原则？

　　选择磨具硬度时，主要根据工件材料的性质、磨削方式来选择。砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显着差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。一般原则如下：

　　磨削硬材料时，磨粒易磨钝，为了使磨钝的磨粒及时脱落，应选择较软的磨具。

　　磨削软材料时，磨粒不易磨钝，为了不使未磨钝的颗粒过早脱落，应选择较硬的磨具。

　　磨削非常软而韧的有色金属材料（如铝、铜时），为了避免磨具被堵塞，应选用较软的磨具。

　　砂轮线速度低，应选用较硬的砂轮；砂轮线速度高，应选用较软的砂轮。砂轮与工件接触面积大，应选用较软的砂轮；接触面积小，应选用较硬的砂轮。

　　磨导热性差、易变形、烧伤的工件时，应选用较软的砂轮。

　　干磨时，为了减少发热量，避免工件烧伤，应选用比湿磨时的磨具硬度软1～2小级。

　　磨削效率要求高时，可选较软的砂轮。

　　粗糙度要求较低时，可选较硬的砂轮。