摘要：本文主要阐述针对FANUC 18M系统参数数据恢复以及相应数控设备调试步骤。对重要的各个系统参数类型做了比较详细的解释，以及在调试过程中遇见的部分常见问题做了阐述。能更快的对数控设备初学者及相关系统实际操作经验不足的技术人员掌握该项技术有比较大的意义。

    【关键词】FANUC 数控 参数 调试 数据恢复

      随着数控技术日新月异的迅猛发展，FANUC 系统已经更新了多代， 从最初的FANUC 15M 到现在比较先进的FANUC Oi-T系列。部分工程师学习掌握了最新系统的操作调试方法，在碰见比较老的FANUC 系统时会因资料不全、与现有系统差距较大而感到难以应对。而现在国内大部分中小企业所拥有的数控设备，其系统都是比较老的系统，如：FANUC 15M （16M 和18M 等）。

      1 、设备调试过程中出现的问题

     我公司加工车间于2003 年购置台湾乔福机械工业股份有限公司JET-40H 型立式加工中心，配置亘隆国际精机股份有限公司CNCT-40JF 工作台，加工中心使用FANUC 18M 控制系统，为5 轴(X、Y、Z、A、C 轴) 立式加工控制中心，连接PC 端口为RS232 端口。由于公司人员变动，交接不全，造成该台加工中心调试完成后的数据备份丢失。而此次因为操作人员误操作的原因，致使加工中心所有程序以及参数全部丢失。而能找的到数据备份为设备出厂时候的备份，虽然大部分参数可以使用，但对于正常加工，有个别参数还是得进行调整。

      2 、调试步骤

      CNC 数据存储卡中存储着以下数据：CNC 参数、PMC 参数、螺距误差补偿值、定制宏的变量值、刀具补偿值、部件程序( 加工程序、定制宏程序)。其中CNC 参数、PMC参数为加工中心的核心参数，是加工中心能进行加工动作，各轴间行动不会出现干涉的保证。事先需要在控制装置正常运转时将这些数据输出到I/O 设备。输入参数软件使用PCIN 软件4.2 版本，设置为COM1 口，波特率使用4800，数据位为7，停止位为2。

      2.1 CNC参数输入

     CNC 参数作为数控系统中比较重要的参数之一，一般情况下会选择在最开始阶段传输该参数。其输入状态为选择紧急停止状态，确认输入数据所需的参数没有错误，具体步骤如下：

      首先按数次OFFSETSETTING 键，再按下软键〔SETING〕( 设定)，出现设定屏幕。确认“PARAMETER WRITE( 参数写入)=1”。然后按下SYSTEM 键，选择参数屏幕。使用
串口R232 传输数据，所有参数均为系统默认参数，但注意0103 参数，为传输波特率设定参数。数值对应波特率如表1。

      选择好波特率后，按下继续菜单键，一般情况下默认传输波特率为9600, 参数0103 值输入为11。最后按下〔READ〕软键，再按下〔EXEC〕键，开始输入参数。等参数的输入结束后，一度切断电源，然后再通电。

      2.2 PMC参数输入

      数控系统中，PMC 参数即PLC 梯形图，具备数控系统中逻辑控制、时间控制及计数控制等多项控制功能的参数。其输入状态为选择紧急停止状态，具体步骤如下：
首先， 关闭(KEY4=1) 程序保护键，按下功能键OFFSETSETTING ， 再按下〔SETING〕软键， 出现设定屏幕。确认“PARAMETER WRITE=1”。

      然后，按下功能键SYSTEM ，再按下〔PMC〕软键。按下〔PMCPRM〕软键，再按下〔KEEPRL〕软键。将光标对准在“K900/K17”上，将第一位设为“1”。输入0 000001 0INPUT 。至此，选定数据输入／输出的屏幕。

      最后，按下返回菜单键，再按下继续菜单键。按下软键〔I/O〕，进行有关输入／输出的参数设定。在“CHANNEL”条目处，键入1 INPUT ，选择输入／输出设备的通道1。  在“DEVICE”处，按下〔FDCAS〕，选择软盘。在“FUNCTION”处，输出数据，按下〔READ〕软键。按下软键〔EXEC〕，开始输入PMC 参数。

      2.3 螺距补偿值输入

      每台加工中心都为多轴控制，进行加工，因为轴的移动精度都是靠丝杠的加工精度控制，而丝杠的加工由于加工工艺以及加工技术的因素，不可能做到每根丝杠的螺距完全一样，那么就只能由数控系统进行精度控制，从而有的螺距补偿值，每台加工中心的螺距补偿值一般都不一样，该值一般都由设备厂家在设备出厂的时候已经调试好。为保证加工中心的精度，故加工中心的螺距补偿值也是加工中心的一个比较重要的参数。

       螺距补偿值输入的步骤如下：首先，松开紧急停止按钮，在选择EDIT模式下。与上条目相同地确认设定屏幕的“PARAMETER WRITE=1”。按下功能键PROG ，再按下软键〔PRGRM〕( 程序)，出现程序内容显示屏幕。再按下软键〔(OPRT)〕、〔F SRH〕)，按下3 、〔EXEC〕，选择螺距误差补偿值的文件。

      然后，按数次功能键SYSTEM ，再按下软键〔PARAM〕、〔PITCH〕，出现螺距误差值的设定屏幕。按下软键〔(OPRT)〕，再按下键。按下〔READ〕软键，再按下〔EXEC〕键，开始输入螺距误差补偿值。

       等读取结束后， 按功能键OFFSETSETTING 2 次， 出现设定屏幕， 将“PARAMETERWRITE”重新设为“0”。

      2.4 宏程序输入

      加工中心使用宏程序为定制宏程序，且在加工中一般不改动，在设备投入使用前调试人员将宏程序设为No.9000 到No.9999，这段程序系统中设置了保护命令参数，且初始是处于保护状态，直接传输这些宏程序会出现系统报警提示。修改参数NO3202#4 就可以隐藏你的9000~~9999 程序。

      加工中心回复参数后PASSWD 值为0，那么只需要修改NO3202#4 的值，就可以传输No.9000 到No.9999 的程序段了。具体输入步骤如下：

     在确认已经选择EDIT 方式的情况下，关闭(KEY2=1) 程序保护键， 按下功能键PROG，再按下软键〔PRGRM〕，出现程序内容显示屏幕。然后，按下软键〔(OPRT)〕键，输入O (O) 程序编号( 比如9000)，按下〔READ〕软键，再按下〔EXEC〕键，开始输入定制宏变量值。程序编号指定尚未使用的编号。

      输入完成后， 选择机床操作面板的MEMORY 方式，按下循环开始按钮。当执行程序时，宏变量值即被设定。按下功能键OFFSETSETTING 和继续菜单键，再按下软键〔MACRO〕，出现定制宏变量的显示屏幕。按下9000 软键〔NO SRH〕，显示出变量编号9000 号，确认定制宏变量值已经正确设定。

      2.5 加工中心设备调试、校准

      在加工中心参数和宏程序都输入系统后，输入MDI 指定后，加工中心能正常运作。但是还需要调整加工中心各轴的原点，以及加工原点。该台设备的宏程序工件是依据加工坐标系原点为依据，所以必须校准工件加工坐标系原点。具体调试步骤如下：

      （1）调整加工中心机械原点位置。在手动模式下，将加工工作台X、Y 轴以及Z 轴移动到合适的位置，修改参数1815#5#4 值，将X、Y、Z 轴值修改为1。断电重启系统，则加工中心原点设置完毕。

      （2）调整加工中心反向间隙。将千分表底座固定在不和轴一起移动的位置，将表头架在工作台基准位置，在手轮模式下，用倍率×10 慢慢向一个方向摇动手轮，记下手轮旋转的数值，以及确定工作台向一个方向移动。再向相反的方向摇动手轮，记下工作台反向第一次移动时，手轮旋转过的数值。然后将该数值×10 输入到1851 参数相应的轴参数中。

      （3）调整加工中心加工坐标系原点。该台加工中心在当初设计时，宏程序的编写都是依据加工坐标系为基础编写的，则加工加工坐标系原点（也就是相对原点）数值也是一个比较重要的参数。

      完成以上调试以及调整后，加工中心基本上具备了工件加工的功能。在加工中心加工工件的过程中，可能会出现在加工工件圆弧时，圆弧中心会出现台阶或者出现一圈凹槽。出现这种情况是因为在加工圆弧时，移动的X 轴在变向时，系统轴补偿值（反向间隙补偿值）不正确，需要重新调整加工中心或者设备轴的反向间隙值。

      3 、结束语

      数控系统的数据备份、传输是作为一个电气维修人员必备的技能，随着数控技术的发展，其操作也变得越来越方便，快捷。熟悉，并时刻做好接受先进信息技术的准备，是现在电气工程师需要的能力以及生存的能力。