“十一五”时期，我国风电装备制造产业实现了单机容量向兆瓦级的跨越发展，研发设计和制造水平与世界先进水平的差距迅速缩小，1.5兆瓦和2兆瓦风电机组成为主流机型，3兆瓦机组已研制成功并开始批量工程应用，5兆瓦和6兆瓦陆上和海上风电机组相继研制完成，风电设备关键零部件的技术能力迅速提高，但其中的主控系统和变桨系统仍基本依靠进口。

     从我国目前的情况来看，风电主控系统和变桨系统的各个组成部分的自主配套还不尽如人意，包括关键硬件、控制软件等，对国外品牌的依赖仍然较大，仍是我国风电设备制造业中最薄弱的环节。国内企业大多采取消化、引进、吸收、再创新的技术路线，国产化率较低，国产化效果不是很理想，运行状况也不尽如人意，且售后服务备受诟病。
 

     国内风机在主控系统和变桨系统等方面都出现过各种问题，面临风机维修成本大幅增加的隐患。风电场一般建在自然环境恶劣的地区，控制系统和变桨系统在元器件方面、设计方面以及控制操作等方面引发机组故障的概率较大。
 

     事实上，风电主控系统和变桨系统作为风力发电机组的关键零部件，保障了风力发电机组的安全、可靠运行，提高了风能利用效率。因此，该领域的技术研发与创新备受业内关注。目前，国内几乎所有的整机厂商都已介入主控系统及变桨系统的自主研发。但国内相关的产业链尚未完全建立，自主品牌依然不是主流。
 

     我国“十二五”期间风电的发展目标是，风电机组整机设计和核心部件制造技术取得突破，基本形成完整的具有国际竞争力的风电设备制造产业体系，形成3～5家具有国际竞争力的整机制造企业和10～15家优质零部件供应企业。但以目前的情况看来，实现这一目标还须国内业界迎头赶上。