墨守陈规无法立足于这个瞬息万变的时代，对于汽车制造业而言，尤为如此。3D打印的出现为整车厂、零部件厂商和售后服务供应商开辟了一条更快捷高效的创新捷径，使企业不受传统制造方式的限制，迈入发展快车道。
 

      宝马、捷豹路虎、兰博基尼等行业领军者正在利用3D打印技术在企业内部自主生产持久耐用的概念模型、功能性原型、生产工具和小批量的最终使用部件，从而帮助汽车工程师和设计人员在部件投产前进行全面的设计评估，同时也助力企业大幅降低研发成本并缩短产品上市时间。
 

      对于动力总成、底盘系统、内饰、外饰这四个汽车基本组成部分而言，3D打印技术都已经得到了成功的应用。

      动力总成
 

     利用3D打印技术制作概念模型和功能性原型，能够帮助汽车设计师和工程师在产品研发初期，验证离合器以及其他发动机部件的设计。相比传统方式，3D打印技术可以大大节省设计验证时间，并使设计错误成本最小化。欧洲跑车制造商兰博基尼利用3D打印为其跑车制作发动机引擎管道，实现了在极短的时间内完成复杂几何结构的创建。

     底盘

     生产和组装工具以及功能测试是两种比较常见的3D打印在汽车底盘系统研发生产过程中的应用。兰博基尼同样利用工程级热塑性塑料制作高强度的汽车底盘原型，并利用高性能工程塑料定制组装工具。

     外饰

  
    汽车行业领军企业运用3D打印技术，包括工装夹具、最终使用部件和功能原型制作等，简化汽车外饰的生产周期，减轻汽车制造工具的重量，以及降低生产成本，应用范围包括保险杠、挡泥板、车灯和汽车徽标等诸多汽车外饰部件。例如，3D打印已经成为宝马研发周期中必不可少的技术手段。其公司的工装夹具部门利用3D打印制作的用于汽车组装和测试的工装夹具，通过轻量化的设计，极大程度上提高了生产效率。

     内饰

     3D打印可以一次性打印多种具备不同机械特性的材料，这种特性被制造商广泛应用到汽车内饰部件的产品设计及研发阶段的评估中，包括仪表板、空调排气扇、方向盘、汽车操纵杆等多种材料和工艺组成的零件，都可利用3D打印实现原型制造。相比传统制造方式一方面可以降低设计成本；另一方面又可以精确还原产品的形状和材料特性，从而全方面评估并迅速修改，从而加速产品上市时间。