关键部件制约与支撑新能源汽车发展
2017-2-13 来源：转载 作者：-
与传统汽车一样，新能源汽车的发展，仍然离不开零部件产业的支持，尤其是如电池、电机、电控等关键技术与核心零部件的支撑。这一点，在前不久举办的“中国电动汽车百人会论坛2017”上得到进一步研讨并取得不少共识。
中国电动汽车百人会执行副理事长、清华大学教授欧阳明高表示，新能源汽车发展要避免出现传统汽车发展过程中的技术空心化问题，需要企业专注研发、反复试验、不断创新，提供更多更好的产品，尤其是零部件企业。
“‘十三五’新能源汽车技术升级战略是动力深度电气化、车身底盘轻量化、整车智能网联化。在这个发展过程中，关键技术的创新和零部件产品的性能提升，对实现这一目标至关重要。”欧阳明高认为，“2016年先后出台的行业准入条件及年底新一轮的补贴政策，都给了汽车行业一个明确的信号，那就是国家将更趋于补贴先进技术和高品质的产品，鼓励企业自主研发和不断创新。整车企业的优势在于做集成、打品牌，但是制约新能源汽车发展的大量核心技术却是掌握在零部件企业手上。”
的确，来自上海的电驱动股份有限公司总经理贡俊也表示，对于整车的集成度，除了技术和产品本身以外，定位也很重要，加法和减法究竟怎么做？对于零部件厂商来说也是非常关键的。
新能源汽车的轻量化更为重要
同样与传统汽车相似，新能源汽车为了达到更长的续驶里程，多装电池等以储备电能是必不可少的，因此其轻量化的问题比传统汽车更为突出。对此，工信部原材料司副司长潘爱华专门就汽车轻量化材料方面的发展情况进行了较为全面的分析。
从一些轻量化研究的结论可知，汽车轻量化以后，重量每降低10%，燃料效率可以提高6%~8%；汽车重量每减轻100公斤，百公里油耗能降低0.3~0.6升，二氧化碳排放可以降低5~8克。在加速性能方面，加速到60公里的时速，1.5吨的车大概需要10秒；如果减重25%就可以减少到8秒。
潘爱华认为，汽车轻量化的意义主要集中在两点：一是体现对能源消耗的经济性，就是节能和减排；二是体现车辆性能的优化，主要包括舒适的体验性、驾乘性和智能化。对电动汽车来说，因为一辆车所装载的电池就达300公斤，所以轻量化的需求更为迫切。如果通过材料的轻量化，把300公斤的重量减下来一部分，是非常现实的需求。
目前轻量化的途径主要有三个方向，一是结构设计的优化，二是采用轻量化材料，三是通过轻量化材料的相关技术来实现。从世界汽车轻量化技术的历程看，除了已经在车身与大量结构件上进行的高强度钢与铝、镁合金的轻量化技术进步之外，汽车轻量化材料主要还有塑料、碳纤维复合材料以及非金属复合材料等。其中，工程塑料和碳纤维复合材料对汽车的减重效果是最明显的。
目前，发达国家已经把汽车用塑料量的多少作为衡量汽车设计和制造水平的重要标志，而国内车用新材料技术和产业的发展在此方面还有较为明显的差距。经过试验分析，通过以塑代钢的轻量化技术，用到汽车的外饰上，增加塑料的用量可以起到减少60公斤的效果；在汽车内饰方面如果增加塑料用量可以减少15公斤总重量。仅这两项加起来，汽车就可以减重七八十公斤。从中国同样也是塑料生产大国这一点来看，未来汽车轻量化方面的基础还是可以让人不用太担心的。
国内厂商技术已走在前沿
在新能源汽车领域，零部件厂商和主机厂的定位非常关键。从整机厂需求来看，国外大厂商都是往总成化走，零部件供应商的能力体现在什么地方？也即其核心点在什么地方？
如果要问现在的乘用车厂商总成集中到什么程度？当然是希望集成度越来越高，最好的已可进行电机、逆变器、减速器一体化的设计和供应。比如，最近本田公司推出一款轿车，它把电池电堆以及发动机做成一体化，主机厂以后只需换一个发动机就可以了。
但对于零部件厂商而言，必须要在一体化上提前布局，在一体化技术的发展过程中起到引领作用。因此贡俊认为，零部件厂商必须做到极致的专注，不管是做电池还是电机，哪怕只是做器件，如果做不到具有竞争力也是不行的。
目前，电动汽车器件大概占到控制器总成本的30%左右，尽管在国内市场上用的电机控制器芯片基本由外国公司提供，但国内零部件厂商也并不是一无是处，在许多领域已经挑起大梁，有的甚至还超越了国外同行的水平。
例如，精进电机一直倡导的永磁直驱电机已经成为新能源客车驱动的主流，并且电机结合固定速比也已经成为了新能源乘用车的主流技术。在客车领域，2016年高效的永磁电机已经基本上完全取代了异步电机，成为了绝对的客车驱动主流，具有非常好的降低电耗、降低运营成本、降低电池成本的优势。因此，精进电动科技股份有限公司董事长余平认为，电机高效了，电池就可以少装一些，这是电机方面对新能源汽车技术的贡献。
苏氏精密制造技术（北京）股份有限公司董事长戴立宏介绍，该公司提供的全新工艺的整体铸造技术，不论多复杂、多大的体积，都可以一次成形。该项技术在航空航天、兵器、汽车、能源、水电等各个领域为国家，乃至为世界填补了大量的空白。据悉，目前在精密成形这个领域，全世界只有中国做到了全自动化生产。因此从铸造领域来说，苏氏精密的技术指标可以说是全世界最强的。
如果用数据说话，以汽车车桥为例，某一款车78个零件，苏氏精密做完以后整合成一个零件，重量减轻了68%。另外，苏氏精密做成的零焊缝底盘车，将是世界上第一款无焊缝车。因此戴立宏很自信地认为，整体铸造技术对四大工艺会有一个巨大的冲击，理论上讲已经可以不需要焊装线了。
同样，来自中植新能源汽车有限公司的副董事长周景春也表示，通过该公司的技术，已经不再需要传统的焊装车间，对厂房设备的需求可大幅降低。同时，传统的涂装方式也不再需要，也不再用传统的内饰工艺，总装工作量减少一半；不再依赖传统的底盘，采用高度集成的轮边驱动模块，现场工作量降低，可大幅缩短整车的生产供应周期。
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