“创新制造”数字模型
2018-3-30 来源： 作者：
“创新制造”：制造流程的数字化挑战
这种数字模型可以在3D浸入式虚拟现实（VR）环境中，可视化再现航空部件生产线上运行的机器，并还原整个生产过程。
这一演示模型是工业机器、设备制造商与数字领域相关企业合作的成果，将帮助更多企业，尤其是中小型企业，进行技术升级，应用数字化工具。这对于“未来工业”（l’Industrie du Futur）要求工业设备现代化而言，不可或缺的条件。
“创新制造”项目由法国生产设备与技术协会（SYMOP）成员企业倡议发起，被纳入了未来工业联盟（A.I.F.）的领航计划框架内。共同倡议发起该项目的企业有：
法国生产设备与技术协会（SYMOP），作为未来工业联盟的创始成员，负责协调该项目的实施执行。这一演示模型将在法国国内外展会及特定活动上，成为一个展示法国创新制造能力的窗口。
模型详情
该模型的搭建基于各个合作伙伴提供的设备和机器的立体几何参数。其运行是对航空部件制造过程的一次完整模拟。 模拟的场景可以将飞机某一部分的结构（如中央切面）可视化，然后再切换到生产线上。
所有对该沉浸式虚拟现实环境的访问，都需要借助HTC Vive眼镜，在达索系统公司（Dassault Systèmes）的3D Experience平台上实现。该模型借助激光指示器实现导航功能，让操作者从流程面板出发，定位到生产线上。
在进行实际生产的工厂中，人们可以对生产机器和设备进行可视化处理，完整再现生产过程。 从而实现“数字化复刻”生产线。这种模拟不同于简单的图像展示，可通过各种来源的数据对机器的人类功效学、功能和机械行为进行真实描述。
数字化的连贯性：获得全生命周期所有数字信息的方法
若能在整个产业链进行更好的协作，就可以减少数字化的不连贯性。在工程（产品定义）和生产两个环节之间，这一点尤为重要。由于软件和数据格式不同，产品和流程信息的传输经常会被中断。这是引发各行业中信息不对称和误读的根源。如果在生产过程中，需要直接在机器上调整某些加工参数，这些信息不会自动反馈给计算机辅助制造（CAM）的程序员：他们通过计算机辅助设计（CAD），设定一个部件的战略参数（工具的选择、轨迹的定义等），开发机器加工程序。从制造中得来的经验知识得不到转化，从而也无法在后续的项目中重复使用，方便后续的生产。
这恰恰就是数字化连贯性的挑战所在，即对产品或系统整个生命周期的数据进行管理、分析和有效转化。同时挑战还在于数据的来源非常广泛：3D计算机辅助设计文件、计算机辅助制造文件、平面图、技术文档和其他文件……这些数据的格式也千差万别。
我们未来将能够关联增强现实（AR）的应用程序，让真实和虚拟相结合，从而提高维护和开发的效率。
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