我国现有登记注册的大大小小阀门制造企业有几千家之多，大部分常规阀门的生产制造具有劳动密集型和低门槛进入的特点。如何在产品制造中提高机械自动化率、减少物料损失、重复工时损失、提高生产效率和经济效益是阀门制造企业面临的一大课题。本文提出几点对策，供同行参考。

      途径之一，阀门铸锻件供应商的选择和控制

      工业阀门的外壳———阀体阀盖一般是铸件或锻件，在中低压阀门中，以铸件最为常见。由于是铸件（中压主要是铸钢件，低压主要是铸铁件），加工过程中就容易出现各种铸造缺陷，直接影响到产品的加工质量和进度。因此，选择合格的、质量稳定的铸件供应商几乎是所有阀门制造厂的首选。

      有人做过统计，凡铸造阀门，总量的10- 30%的铸件经过修补。由于修补，损失的机加工工时一般会占到铸件加工工时的5- 10%左右。再加上修补用的焊材和人工，损失就更多了。

      因此，对阀门毛坯供应商的资质和能力审查，选择铸造工艺成熟、铸件质量可靠的铸钢厂，是降低阀门主机制造厂生产成本的有效方法之一。

      途径之二，阀门壳体铸件和锻件的选择和控制

      阀门外壳究竟选用铸件还是锻件，既涉及阀门使用的压力、口径，也涉及到阀门的生产成本。一般情况下，如使用压力在10Mpa 以下，口径在2 英寸（500mm）以上一般会选用铸件作为壳体，因为铸件可以浇注出复杂的形状，而锻件要锻出稍复杂一点的形状，就要花较大的成本，即需用模锻。但即便是模锻其加工余量也比铸件大。通常，在决定这个阀门壳体做铸件还是锻件时，遵循的是“少、无”切削的原则，能用铸件的就不用锻件，铸件中能用精密铸造的就不用砂型铸造。

      有人做过统计，即便是砂型铸造，一般被切削掉的铁屑重量不会超过毛坯总重的35%。而锻件做成的阀门壳体，不仅形状上复杂的不行，加工余量也非常之大，自由锻锻出的毛坯，一般车削掉的铁屑往往要占锻坯总重的50- 70%，成品率仅在30- 50%。铸造和锻造的切削量由此可见一斑。由此，从提高阀门的经济效益出发，考虑如何选择铸造和锻造作为壳体同样是非常重要的，需要设计人员慎重考虑，铸和锻可谓“一字省千金”。

      途径之三，阀门加工和装配过程的控制

      阀门机加工的质量控制

      1. 阀门铸锻件在机械加工过程中，往往会出现落纱、气孔、缩孔、缩松、折叠、锻裂、过烧等毛坯本身在铸锻过程中的各种缺陷。由于毛坯的铸锻过程较机械加工复杂，铸锻件的这些缺陷是受到天气、原材料、操作等诸多主客观因素制约，不可避免；毛坯质量可靠与否的标志仅是缺陷的多少和大小而已。

      因此，阀门毛坯在上数控机床前可以先在普车上进行粗加工，加工时留有一定精加工余量，来观察是否存在这类铸锻过程中存在的缺陷。如果存在，就用经过评审的焊补工艺来挽救。而且，不同的钢种其焊补材质、工艺也是不同的。比如说，一般低碳钢毛坯的缺陷焊补，可在常温下进行。而高低合金钢、有色合金、高铬镍合金钢、铸铁等毛坯缺陷的修补一定是修补前有预热和修补后有回火处理的。

      因此，在制订铸件加工工艺时，最好分为粗车与精车，普车与数控车，留有经验余量，不可将毛坯送上数控机床后一次加工到位。否则，出现缺陷也只能“望废兴叹”。

      途径之四，阀门加工手段的改进和控制

      在上世纪90 年代，阀门机加工大多是传统的普车、立车，很少用到数控机床或加工中心；也有一些厂家使用数控机床，但由于阀门壳体以铸件居多，铸件有浇冒口，当时的铸件后处理（切割、喷丸、焊补、打磨）远不如今天这般重视，铸件上高高低低的浇冒口影响了数控机床在阀门行业的运用和发展。

      有些阀门厂购买了数控机床，本意想通过数控机床加工来统一尺寸误差，达到提高装配一次合格率的目的。由于铸件上的浇冒口高低不一样，需要先上普车粗加工，上上下下几次甚是麻烦，加上那时数控车床质量也不像当今这样稳定。最后，一些买进数控机床的厂家都把它晾在一边，只作为给人参观的“摆设”。阀门部件的加工误差无法得到统一，装配上也就无法做到互换，装配效率也就无法得到提高。

      2000 年以后，阀门行业对数控机床和加工中心的效用重新进行了审视和认定，对以往几十年的传统加工方法和设备进行了反思，特别是前几年的阀门企业的大规模转制后，使用数控机床的比例可以说有了一个量的飞跃，一些新建工厂的数控机床可以说是家家都有、比比皆是。

      据不完全统计，一般年产值在5000万以上的新建阀门工厂，数控机床、加工中心在阀门加工中的普及率几乎达到100%。数控机床的大量使用，将加工时的受经验控制的人为因素缩小到最小范围，使复杂的事变得简单了。输入运转程序后，阀门的机加工作业尤其是大批量生产作业，由人工支配变为机器控制，加工时间大为缩短，功效大大提高，加工的尺寸误差基本达到一致，使得阀门的装配一次合格率大为上升。据粗略统计，使用数控机床后，阀门机加工和装配的总工时与原先相比缩短了30%或以上，质量更加稳定。在人工费日益高涨的今天，由于高精度自动化机械的推广运用，制造企业均从中获益匪浅。

      途径之五，对阀门毛坯工废和料废的控制

      1.熟悉国际先进的阀门标准，减少不必要的材料损失

      由于阀门是承压设备，在管道中要受到一定的压力，特别是用锻件做壳体的中高压阀门，过去老的观念一直是凡是承压锻件，如有缺陷一律不能焊补，不管它是料废还是工废。但时代在变，技术在进步，对于锻件用焊补的方法也从过去的全盘否定到在一定条件下，可以焊补修复。国外已经对包括阀门在内的机械设备进行各种类型的焊补修复作为绿色环保工程而加以极大关注和提倡。

      如美国试验与材料学会标准ASTMA965/A965M- 2002《高温承压件用奥氏体钢锻件标准规范》中第10 焊补章节10.1 指出：“允许对锻件进行焊补，但只有买方有否决权。此类焊补应符合ASME 锅炉和压力容器规范第IX 章的规定”。

      ASTM A182/AG182M- 2002《高温用锻制或轧制合金钢法兰、锻制管件、阀门和部件》第13 焊补章节中131 指出：“应允许焊补……”

      这就是说，承压锻件（除非高压超高压阀门）并不是以往修补的“禁区”了。2.锻件的修补必须经科学鉴定。上述美国标准告诉我们，锻件的缺陷，尤其是表面缺陷，如折叠、表面浅而短的裂纹、黑疤（加工余量小加工不出），只要征得用户同意，又有无损探伤手段配合（UT 和PT），再加上有适合的、经评定的焊补工艺，并能证明缺陷的焊补是合格的、可靠的，就可以挽救一些本来要被“判处死刑”的毛坯锻件，从而为企业减少一些材料的损失。

      如口径在20 吋以上球阀用锻件做壳体的话，一个阀体重量就达数百公斤，报废或回用其经济价值都是非常可观的。如是这般，对缺陷锻件的修补，每年也能为企业带来相当大的经济收益。以一个年用不锈钢锻件2400 吨的企业为例，每减少一个百分点的工料废，就能为企业挽回近百万元的损失。长之以往，经济效益十分可观。

      阀门制造企业作为通用机械行业的重要成员，在国民经济继续保持二位数增长的大好势头下，在国家重视和发展基础工业、增加出口、走世界制造强国的强劲推动下，目前正是大施拳脚的大好时光；同时也是大练内功、提升自我素质的整合时期。行业同仁应抓住这个重大转折时期，提升中国阀门在国际同行中的地位，这就要不断研究和改进生产工具、工艺路线、材料选用等一系列问题，为阀门的制造，为行业整体节能增效作出更大的贡献。