在精密加工和精密测量中, 都需要有高精度的分度盘, 作为回转运动的分度元件, 这类元件在相邻齿(槽) 距和累积齿(槽) 距方l骊均具有较高的精度要求。在制造这类高精度的分度元件时, 大多是运用圆周分度误差具有封闭性的原理, 设计制造出相应的装置, 通过多次测量相邻齿(槽) 距的相对误差, 计算出齿(槽) 距的误差真值和最大累积误差, 找出合理的加工位置, 从而保证分度盘的加工精度。这种方法虽然解决了精密分度盘的加工问题, 但加工操作起来很不方便。下面介绍一种简便易行的方法—180°。测量法。

     分度盘的加工(精铣和磨削) 关键是要确定出从哪一个齿(槽) 开始加丁, 才能保证每个齿 (槽) 距都能达到图样的技术要求, 而不致于产生加T 余量不够的问题。从生产现场的经验发现, 在精密分度盘的加工过程中, 一般总是产生类似偏心性质的误差, 即半数相邻的齿(槽) 距和总是大于另一半数的内(槽) 距和。利用这个规律, 在精加工前测量时, 要使定位齿(槽) 和被测量齿(槽处于径向相对位置 ( 接近于18 0°) 。从任意齿( 槽) 开始, 先调整千分表到零, 然后顺着箭头所指方向依次测量下去( 图1 ) ,记下甸次测量的读数,必然会找出累积误差的最大值, 从而找到开始加工的位置。

      图2 为精密分度盘零件。该分度盘经过第一次时效后, 在铣床上铣出各槽, 留磨量0. 2~0. 3mm 。经过二次时效后磨好内孔、端面及外圆,然后准确磨槽。磨前按180°测量, 用千分表从任意槽开始依次测量各槽的.累积误差, 得出数据列人表l 。从表l 中可以看出: 无论取哪一个槽作为开始点来测量, 总可以找到最大累积误差出现在l ~5槽之间。因此, 可以作出第5 槽定位, 从第6 槽开始磨削的判断。注意, 测量一周后, 每一对对应的槽都先后被作为定位槽和测量槽, 所以在计算最大累积误差时应除以2。

      那么, 这个判断正确与否? 能否保证磨削后每个槽距都能达到理论槽距而不会产生磨削余量不够的问题呢? 下面我们来验证这个问题.用相对测量法测量出每个槽距的误差真值, 井计算磨削余量如表2 。从表2 中可看出: 当以第6 槽作为磨削起点时, 恰好能保证每个槽都能磨出; 而以第8 槽作为磨削起点时, 在磨到第5 槽时, 已经没有余量去磨, 磨削余量出现了负值, 第6 、第7 槽更无法磨。这就验证了用18 0 测量法得出的判断是正确的。这个方法的特点足从记录表中直接暴露出最大累积误差的所在之处, 用不着进行计算: 因此, 在实际工作中能给生产工人带来很大的方便。