0 前言

      2009 年由于生产需要本公司经过实际检验得出结论，M150型单臂磨床需要进行大修。其导轨需要重新加工，导轨长度达七米，但是本公司适合该加工精度的机床最大加工行程为4 米，分别是西班牙数控导轨磨床和日本五面体加工中心，如果发外加工，费用比较昂贵且加工周期长，不符合公司节约制造成本和尽快完成大修，确保产品加工时间的要求。经过多方考察与专家商讨，决定由本人利用日本五面体加工中心的镜面加工技术结合接驳技术，实现导轨的加工。

1 方案策划

      根据实际情况分析，导轨加工要分两部分完成，一是平导轨部分，二是90 度V 型导轨部分。如图1 图2 所示为导轨的侧视图与剖视图。

      为确保加工能够一次性成功，先加工平导轨，以积累经验。以下为策划方案的流程图:

2 方案执行

      首先根据机床的原始资料，特别是检测资料，查找导轨的精度标准，其中重要的参数为水平度0.015，平面度0.015，平行度0.03，表面粗糙度0.8。确定五面体加工中心在正常加工状态下完全可以保证精度。其次接驳台的设计在整个加工过程中其实是最重要的一个环节。由于导轨本身完全超出行程3000mm，而且接驳精度要求尽可能保证在0． 005mm 以内，否则的话会影响导轨的平面度以及产品的加工精度。在此之所以选择加工中心而不选择导轨磨床，主要是因为机床结构本身导致，行程为4 米的导轨磨床无法使用接驳台，因此选择防护罩可打开的加工中心。本次接驳台使用的是螺纹导向导轨车移动的方式。安装工艺:

      1) 首次装夹加工时，露出工作台的导轨尾部，固定在导轨车上，此时导轨车非轱辘定位，采用自制支撑腿，并用紧固螺母使其固定在地面。当然此时高度和水平位置都用千分表检测，保证位置精度。

      2) 移动时放下轱辘，使其沿着已经调整好的轨道移动到工作区域，在整个过程中两个方向的水平仪保持原本位置不动。

      3) 移动到位后，用固定千分表检测已加工过并还在工作区域范围内1 米左右的距离，并用螺母进行微调，保证其位置精度，移出工作区域的导轨，仍然固定好位置。再次试加工。选择一根长约5 米的工字钢进行表面加工，实验接驳加工精度以及夹具的装夹精度。最后进行加工。当然如果加工经验不丰富，对实际加工没有信心，可在加工导轨上采用小铣刀进行细小浅槽的试加工实验。不过事实证明，在简单的调试后便可进行加工。

3 精度检测

      经检测接驳精度在0． 003mm 以内，并经过长期的使用加工，证明本次导轨加工，方法合理可行，为后来本公司12 米M50100 单臂磨床身的接驳铣削工艺积累了实践性的经验。

4 结语

      本次在平导轨加工中选用的是￠150 平面铣刀，而在加工90 度V 型导轨时采用的是90 度倒角刀直接铣削侧面。本次加工也证明了在某种程度上镜面铣削加工可以取代磨床的加工，并且有一定的效率等方面的优势。而接驳技术的灵活运用可以很大程度上解决长导轨的加工乃至时间经济方面的问题。