1 不锈钢材料难以钻削加工的原因
通过分析可知，不锈钢材质难以钻削加工的原因主要表现在：
（1）不锈钢材料塑性大，韧性高,加工硬化现象严重，易生成积削瘤而使已加工表面质量恶化；抗切削力约比45 钢高25%；加工表面硬化程度及硬化层深度大，常给下道工序带来困难；切屑不易折断，常缠绕在钻头上，既不安全，又影响了生产效率的提高。
（2）不锈钢导热系数小，只为45 钢的1/3，钻削时除一部分切削热由切屑带走外，相当多的热量则是来不及从工件传导出去，从而集中在钻头刃口处，加大了切削刃的热负荷，致使切削刃在高温作用下，失去应有的切削性能，或加速了磨损。
（3）由于切削温度高，加工硬化严重，加上钢中有碳化物 (TiC 等)，形成硬质夹杂物，又易于使刀具发生冷焊，故刀具磨损快，使用寿命降低。
（4）切削的粘附性较强。由于不锈钢的韧性大，在钻削过程中，切屑在高温高压作用下形成切屑瘤，增加了切屑过程中的振动，加剧了刀具的磨损。
2 标准麻花钻几何参数的不适应性
（1） 标准麻花钻沿主切削刃上各点前角值差别悬殊(由+130°～- 30°)，横刃处前角竟达- 54°～ - 60°，造成较大的轴向力，切削条件极差，切削后的孔表面加工质量较差。（2）棱边的副后角为0°，摩擦严重。
（3）在主、副切削刃相交处，切削速度最大，发热量最多，而散热条件最差，磨损太快。
（4）两条主切削刃过长，切屑宽，而各点的切屑流出方向与速度又不同，切屑呈宽螺旋卷状，排屑不畅，切削液也难以注入到切削区域。
（5）标准麻花钻的材料为普通高速钢，受热处理工艺的限制，故难以提高切削速度。
3 麻花钻切削刃参数的改进
针对以上标准麻花钻的几何参数的不适应性，以及不锈钢材质钻削加工的特点，主要提出以下几项改进措施：
（1）增大两条主切削刃的外刃锋角。因为不锈钢的线膨胀系数较大,孔容易收缩。因此,外刃锋角应磨大一些，一般为135°～ 140°，适当加大锋角，有利于排屑，还有利于提高钻头耐用度。同时，磨出圆弧刃并增大该处的前角。这样，减小了切削力和切削时的振动，减少了切屑的变形。
（2）修磨棱边。标准麻花钻的副后角为0°，为减少棱边与工件孔壁间的摩擦，可将钻头的两条棱边磨出6°～ 8°的副后角，并留出宽度为0.1～0.2 mm 左右的窄棱边。经过生产实践检验，钻头经过这种方法修磨后，耐用度可提高一倍左右。
（3）修磨主、副切削刃相交处。加工不锈钢时，可将主切削刃外缘处的前刀面磨去一部分，以减小该处的前角，保证了足够的强度及改善了散热条件。
（4）磨出分屑槽。由于两条主切削刃较长，排屑不畅，而且不易断屑，故沿钻头的一条主切削刃后刀面上磨出数条(一般为两条)错开的分屑槽，有利于排屑和断屑，以及切削液的注入，改善切削条件。
（5）修磨横刃。横刃在切削过程中，起着极为不利的作用，因此修磨横刃成为改善麻花钻切削性能的主要措施。同时磨短横刃及加大前角。经这种方法修磨的钻头，不仅分屑好，还能保持一定的强度，可以加大进给量。通过上述修磨后，钻型如下图所示。经过生产实践的检验，通过对标准麻花钻作上述几何参数的改进，在切屑不锈钢时，轴向力可降低约40%，钻头的耐用度可提高3～4 倍，同时，被加工孔的表面质量也有所改善，提高了生产效率。
4 切削用量和切削液的选择
（1）切削用量的选择。根据生产的实践经验，选择切削用量时，切削速度不能太高，不应超过13 m/min，而走刀量则不应太小，应超过所形成的硬化层，尽量避免切削刃在硬化层中工作。中途停钻后再钻孔时，最好采用机动进刀。
（2）切削液的选择。生产实践证明，对于不锈钢的切削加工，切削液的冷却与润滑作用都显得非常重要。宜采用具有良好冷却与润滑性能的切削液或切削油。例如采用一种含磷和硫的添加剂的切削油，或者含10%～15%乳化膏的乳化液。
5 注意事项
(1) 钻削加工属于半封闭式加工，尤其是对于不锈钢的加工，应随时注意观察钻削时的情况，如发现排屑不畅或声音异样，应立即退出钻头，停止钻削加以排除。
(2) 钻削时，零件应夹持牢固，严防松动，造成钻头折断。
(3) 钻头的制造质量和材料，对钻孔效果影响很大。实践证明，在同样条件下，使用不同厂家生产的钻头，其效果有时相差很大。所以在实际生产当中，应注意选用制造精良、材料优良的钻头。
(4) 在不锈钢材料上钻孔(特别是小孔) 时，应尽量用较短的钻头，以增强钻头刚性，改善切削情况。经验证明，短钻头比长钻头的耐用度能提高3～10 倍。
(5) 冷却要充分。
6 结束语
不锈钢材质的钻削加工是一个比较难的课题,它的难点在于断屑和如何提高钻头的耐用度.只有深入了解不锈钢材质的性能,控制好钻头刃磨时的各个几何参数,同时注意切削用量和冷却液的选择,才能更好地完成对不锈钢材质的钻削加工。
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