为机床工具企业提供深度市场分析                     

用户名:   密码:         免费注册  |   点击 进入企业管理  |   申请VIP  |   退出登录  |  

English  |   German  |   Japanese  |   添加收藏  |  

车床 铣床 钻床 数控系统 加工中心 锻压机床 刨插拉床 螺纹加工机床 齿轮加工
磨床 镗床 刀具 功能部件 配件附件 检验测量 机床电器 特种加工 机器人

全弗
搜索
热门关键字:

数控机床

 | 数控车床 | 数控系统 | 滚齿机 | 数控铣床 | 铣刀 | 主轴 | 立式加工中心 | 机器人
      用户频道:    应用案例 |  汽车 |  模具 |  船舶 |  电工电力 |  工程机械 |  航空航天 |  仪器仪表 |  通用机械 |  轨道交通 |  发动机加工 |  齿轮加工 |  汽轮机加工
您现在的位置:数控机床市场网> 博文选萃>关于铝压铸件表面缺失原因的分析
关于铝压铸件表面缺失原因的分析
2017-10-18   作者:机械工程师

      一、 拉模

 

      特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料。

     

      产生原因:1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡,顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。

     

      预防措施:1、修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光洁度。2、调整顶杆,使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度,控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯、型壁。

      二、 气泡

      特征及检验方法:铸件表面有大小不等的隆起,或有皮下形成空洞。

 

     产生原因:1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%),易产生卷气,初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理,排气不良。3、熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。4、模具温度过高,留模时间不够,金属凝固时间不足,强度不够过早开模,受压气体膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短,模具表面水未吹干。

 

      预防措施:1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间,调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。

 

      三、裂痕

 

      特征及检验方法:铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路,在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。

 

      产生原因:1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性。3、铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有剧烈变化之处,收缩受阻。6、留模时间过长,应力大。7、顶出时受力不均。

 

      预防措施:1、正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构,加大圆角,加大脱模斜度,减少壁厚差,3、变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)

 

      四、变形

 

      特征及检验方法:压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。

 

      产生原因:1、铸件结构设计不良,引起收缩不均匀。2、开模过早,铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置不合理,顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。

 

      预防措施:1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。

 

      五、留痕及花纹

 

      特征及检验方法:外观检查,铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。

 

      产生原因:1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹:涂料和注射油用量过多。

 

      预防措施:1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。

 

      六、冷隔

 

      特征及检验方法:外观检查,压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,在外力作用下有发展可能。

 

      产生原因:1、两股金属液流相互对接,但未完全融合而又无夹杂存在其间,两股金属结合力很薄弱。2、浇注温度或模具温度偏低。3、选择合金不当,流动性差。4、浇道位置不对或流动线路长。5、填充速度低。6、压射比压低。7、金属液在型腔内流动不顺畅。

 

      预防措施:1、适当提高浇注温度(控制在63073°C,可根据产品及铝材调整)和模具温度。2、提高压射比压,缩短填充时间。3、提高压射速度,同时加大内浇口截面积。4、改善排气填充条件。5、选用合适的合金,提高金属液的流动性。7、完善金属液在型腔内流动顺畅。

 

      七、网状毛翅

 

      特征及检验方法:外观检查,压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不得扩大和延伸。

 

      产生原因:1、压铸模具型腔表面龟裂。2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。3、极短时间内模具冷热温差变化太大。4、浇注温度过高。5、模具生产前预热不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。

 

      预防措施:1、正确选用模具材料及热处理工艺。2、浇注温度不宜过高,尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下,尽可能选用较低的浇注温度。3、模具预热要充分和均匀。4、模具生产到一定模次后进行退火,消除内应力。5、浇道和型腔表面不定期抛光处理,确保表面光洁度。6、合理选择模具冷却方法,确保模具热平衡。

 

      八、凹陷

 

      特征及检验方法:铸件平滑表面出现凹陷部位。

 

      产生原因:1、铸件壁厚不均,相差太大,凹陷多产生在壁厚部位。2、模具局部过热,过热部位凝固慢。3、压射比压低。4、由憋气引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间。5、未开增压,补缩不足。

 

      预防措施:1、铸件壁厚设计尽量均匀。2、模具过热部位冷却调整。3、提高压射比压。4、改善型腔排气条件。5、提高增压比压。

 

      九、欠铸

 

      特征及检验方法:铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。

 

      产生原因:1、流动性差原因:①金属液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。2、填充条件差:①压射比压过低。②卷入气体过多,型腔的背压变高,充性受阻。3、操作不良,喷涂料、注射油过多,涂料、压射油堆积,气体挥发不出去。

 

      预防措施:1、提高金属液质量。2、提高浇注温度或模具温度。3、提高压铸射比压和填充速度。4、改善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。5、正确的压铸操作。

 

      十、毛刺、飞边

 

      压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。

 

      产生原因:1、锁模力不够。2、压射速度过高,形成压力冲击峰过高。3、分型面上杂物未清理干净。4、模具强度不够造成变形。5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。6、压铸机机铰磨损变形。7、浇注温度过高。

 

      预防措施:1、检验锁模力和增压情况,调整压铸工艺参数。2、清洁型腔及分型面。3、修整模具、修整压铸机。4、采用闭合压射结束时间控制系统,实现无飞边压铸。

 

      十一、变色、班点

 

      特征及检验方法:铸件表面出现不同于基体金属颜色的班点。

 

      产生原因:1、脱模剂选用不合适。2、脱模剂用量过多。3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。

 

      预防措施:1、更换优质脱模剂。2、严格喷涂量及喷涂操作。


    声明: 本博文仅系博主个人看法,并不代表本网立场,请读者仅作参考并请自行核实相关内容
                  欢迎各位博主联系本网编辑部,邮箱:skjcsc@vip.sina.com ,电话:010-57729015
名企推荐
山特维克可乐满
哈斯自动数控机械(上海)有限公司
西门子(中国)有限公司
哈挺机床(上海)有限公司
北京阿奇夏米尔技术服务有限责任公司
陕西秦川机械发展股份有限公司