这样的一个标题是有点无奈的其实应该叫"中国刀具厂商的国际化之路"更恰当一些。以成量、哈一工、上工、株硬为代表的国内厂商尽管在几十年的跌打滚爬中积累了一些品牌优势，但缺乏材料、涂层、工具系统、刀具管理等方面的核心竞争力，使得他们市场竞争上往往只有价格优势，技术与品牌优势较小。而随着许多工具厂在国内建厂，如Sandvik Coromant、Kennametal、Seco、Walter、Sumitomo、Guehring、富土精工等公司，使得中国国内厂商必须要加紧自己的研发力量，提高自己的技术含量。实际上，虽然跨国公司的刀具销售大举进入中国，但涉及到的核心技术如刀具几何形状设计、粉末冶金材料等实行严格控制，这也大大阻碍了中国刀具行业的进步。

      以汽车工业为例，汽车工业是专用刀具应用最多的行业，也是衡量一个国家或一个公司刀具水平高低的标志，在此美国的肯纳、德国的Widia、Mapal、Guehring，日本的住友、三菱、甚至韩国的Taegutec、KORLOY多公司等几乎填满了市场空间。在一些大型汽车制造厂，国产化刀具可能只占总项目的10%左右，但在灌木丛林中生存的中国刀具企业正在一步一步地往上挪，国产化之路毕竟已经提到日程上来。

      但这条道路实在是阻力重重，有其先天性的系统阻挠。以轿车生产线为例，我国在引进轿车车型和先进数控自动生产线的初始，往往并不重视刀具的国内配套技术问题，没有及时提升国内轿车刀具技术水平。引进生产线后，随之舶来的专用刀具、工具品种规格繁多，工艺技术、专业化程度要求又高，国产现有刀具、品种、质量和供货服务能力均不能满足要求。而与此同时，配套完善、即装即用的几十个国外刀具品牌则虎视眈眈，使得对具国产化工作处于明显的被动状态。

      虽然如此，我们不能放弃这条看上去异常曲折之路。国外发达国家工具费用的比重不断上升，其占制造业成本的2—4%。荷兰国际集团汽车市场INC分析师苏国坚博士认为，2003年我国轿车产量约154万辆，轿车生产线一年所用的刀具价值人民币6～7亿元。从国外来看，世界上的轿车生产大国也是刀具生产大国，其轿车刀具在国家整个刀具生产中的份额达到 30%～ 40%。日本、美国和德国不仅汽车产量占全世界的 50%～60%，而且，作为其装备的机床和刀具产值也占全世界机床刀具产值的50%～60%。美国汽车刀具产值为9～10亿美元，占其刀具市场总额的 40%；日本7～8亿美元，德国 6～7亿美元，都达到了 35%左右，形成了一批与汽车工业紧密联系的专业化刀具厂和刀具产品，有力地支撑着汽车工业的持续发展。

      可喜的是，中国刀具生产商已经注意到这个问题。在九月份南京刀具行业研讨会上，大家一致达成共识：刀具行业内部要加强合作，就是竞争让位于合作，通过合作方式来完成产品生产。其实国产化之路，主要涉及到几个问题，一是国内机床行业的不发达直接造成工具行业不发达；二是限于客观条件，国内工具行业对机床原始配刀不够重视；三是国内刀具企业数量在增加，规模和实力增长缓慢；目前国内几家大厂如株洲钻石切削刀具股份有限公司(原株硬)、上海上工国际精密工具有限公司(原上工)均在投入大量资金新建工厂新增设备；四是体制的问题，株洲钻石采用股份制以避免国有企业的种种弊端，如厂长可以拥有100万股股权，许多中小规模的刀具制造厂也采用了股份制。