1 车床主轴零件机械加工的主要流程

      车床是一种利用车刀对旋转的工件进行切削加工的机床。其中主轴是车床的重要组成部分，车床主轴装有夹具、工件或者刀具，依靠主轴的旋转控制钻头、切刀或者铰刀对工件进行加工。车床主轴是处于高速旋转的状态下对工件进行切削打磨，因此对除了要承受扭曲和弯矩以外，还需要有足够的刚性、耐磨性和抗震性，并且对回转精度也有很高的要求。所以车床主轴的零件机械加工质量直接决定着机床的工作精度以及使用寿命。车床主轴的零件加工工艺通常可以划分为粗加工阶段、半精加工阶段以及精加工阶段三大部分。其中粗加工阶段包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等；半精加工阶段包括半精车外圆、钻通孔、车锥面、锥孔、钻大头端面各孔、精车外圆等；精加工阶段包括精铣键槽、粗磨外圆、精磨外圆、锥面、锥孔等。表1中列出车床主轴的零件加工工艺过程。

      2 关于车床主轴零件机械加工工艺的研究

      为了提高车床主轴的零件机械加工质量，本文从热处理、零件机械加工阶段的划分、定位基准的选择以及轴类零件的检验等方面分析车床主轴的零件机械加工的工作要点。

      2.1 热处理

      车床主轴的零件机械加工的热处理工序包括毛坯热处理、切削前正火、半精加工前调质、精加工前局部高频淬火以及精加工后的定性处理。毛坯热处理的作用是细化晶粒结构，并且去除残余的锻造应力；切削前正火可以改善切削加工性能和机械物理性能；半精加工前调质能够提升切削加工的机械性能；精加工前局部高频淬火可以有效地提升工件表面耐磨性；精加工后的定性处理则是低温时效和冰冷处理。

      2.2 零件机械加工阶段的划分

      由于车床主轴的零件机械加工对质量的要求很高，所以需要采取分阶段的加工方式。通过粗、精加工可以有效地去除多余应力，而且多次切削还可以消除复映误差。在进行粗、精加工时需要保留一定的时间间隔并且分粗、精加工机床进行，能够合理地利用设备，保护机床。

      2.3 定位基准的选择

      车床主轴的零件机械加工的定位基准应该使定位急转与装配基准重合，在调整时注意零件的主要精度指标，如同轴度、圆度以及径向跳动等。车床主轴的定位过程较为复杂，包括顶尖、锥堵、支承表面等作为定位基准，并且所用的基准都需要在该工序前加工。此外，车床主轴的零件机械加工的主要表面加工顺序确定以后再安排非主要表面的加工工序。对车床主轴来说非主要表面通常是螺孔、键槽以及螺纹等，在加工时不同意出现废品，所以将其安排为后续加工，一旦主要表面加工失败，就无需再进行非主要表面的加工，避免浪费工时。但值得注意的是非主要表面加工不能安排在主要表面精加工之后进行，避免在进行非主要表面过程中破坏已经精加工过的工件。

      2.4 车床主轴的零件检验

      自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上，这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结构，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等。使之适应加工条件的变化，在生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报或者进行调整。在单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大、精度高的工件可以用比较仪检验。圆度误差可以用千分尺测出的工件同一截面内径的最大差值之半来确定，也可以用千分表借助V形铁来测量，如果条件许可，还可以使用圆度仪检测。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或者工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴上方分别用千分尺测量。

      3 结束语

      综上所述，本文详细介绍了车床主轴零件的机械加工工艺流程，并且对热处理、零件机械加工阶段的划分、定位基准的选择以及轴类零件的检验等方面的具体操作以及注意事项进行重点研究，为日后关于车床主轴的零件机械加工工艺的研究提供有效的理论依据。