一、 锻造铝合金轮毂工艺分析

      零件的加工精度取决于由机床、 夹具、 刀具和工件构成的工艺系统。在机械加工过程中， 切削力、 夹紧力、 重力、 惯性力、 传动力等作用会引起工艺系统的变形;同时， 切削力受力点位置变化、 毛坯加工余量变化和材料硬度变化会引起工艺系统变形的变化。工艺系统的变形及变化都会产生工件误差， 通过合理选用切削用量和刀具几何参数， 可尽量减小切削力及切削力的变化所引起的变形。为尽力减少误差及变形， 要合理分配加工余量， 分多工序多次走刀加工，把零件变形控制到最小。

          这些误差采取切实有效的措施。

      二、 铝合金轮毂加工工艺

     根据零件工艺分析情况， 将如何控制零件加工变形、保证精度要求的各项措施逐一落实到工艺规程和实际操作中。

     1． 加工基准的选择

     粗基准的选择:首先考虑设计基准为工序基准， 避免基准不重合造成误差;同时尽量选择光洁、 平整、 面积较大的表面为基准面。基准面上的飞边、 毛刺、 浇冒口残留凸起部分应去掉， 以保证定位准确， 夹紧可靠。在加工轮毂中我们选取了最大外缘为粗加工基准。精基准应尽量与设计基准、 装配基准、 测量基准一致。且应充分考虑加工零件的稳定性、 定位准确性、 夹紧可靠性。在精加工选用加工后的内孔及端面作为精基准。

     2． 粗加工

     在加工过程中要充分考虑到上述情况对加工的影响。粗加工对机床、 夹具的选择要求不高， 能够满足粗加工精度即可。为了加工铝合金零件的尺寸精度和表面粗糙度达到较高精度要求， 首先要考虑对各加工面留有的加工余量， 尤其是形状复杂、 精度要求较高且数量较多的零件， 粗加工时切削量较大， 这是零件产生热变形及积屑瘤形成的

    主要原因， 因此要增加工序、 合理选择刀具几何参数、 机床转数及切削用量。

    3．半精加工

    半精加工是为了提高加工效率， 解决加工过程中铝合金应力变形及加工过程中产生的切削热变形问题， 同时延长冷却时间而提出的分工序。适当提高转数， 分 2 ～3 次切削，尽量减少工件表层的反复摩擦， 冷却时间 24h。在半精加工中由于进给量较小， 不会产生较大的应力， 同时可将粗加工时产生的椭圆予以去掉并给精加工留有较小的余量。

     4. 精加工

    为了保证铝合金零件的成品尺寸及表面粗糙度， 结合铝合金材料的特点， 在精加工过程中， 由于留有的余量较小， 我们采用了较高的转数， 较小的走刀量。刀具刃磨上采用较大的后角， 效果很好。

     三、 效果

     影响零件的精度因素很多， 从多方面综合考虑， 尽量将诸多因素的影响缩减到最低限度， 合理安排工序以保证零件的精度。通过实际加工验证， 满足设计要求， 而且质量稳定， 效果良好。