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瓦轴的中国第一:特大型轴承精彩蜕变
2019-9-17  来源: 瓦轴  作者:-


  编者按:作为中国轴承工业的摇篮,从新中国第一套工业轴承起,瓦轴集团创造了中国轴承工业史上的众多个第一:第一套汽车轴承、第一套坦克诱导轮轴承、第一套铁路机车轮对轴承、第一套核工业轴承、第一套机床精密轴承、第一套冶金轧机轴承……数不清的中国第一,配套国家重点工程。

 
从空心到实心
解了鞍钢生产之难

  年近八旬的杨兴家,退休前是瓦轴的一名老科技工作者,曾设计了众多轴承产品,为鞍钢配套的8038/1180轴承便是其中之一。在杨老的家中,他说起了当时成功研制国内最大实心滚子剖分轴承的故事——

  1980年,瓦轴为鞍钢第三炼钢厂设计了一套外径1.27米的特大型剖分轴承,用在150吨转炉两边的耳轴上,最初设计的是空心滚子轴承。大型炼钢转炉配套轴承,需要承载力大、耐疲劳、耐冲击、耐磨损,而空心滚子易碎,因此轴承寿命有限。于是,我接手了改进设计。

  这种大型轴承,当时通常都是采用空心滚子的结构设计,还无实心滚子的先例。为了满足用户对轴承使用寿命的要求,我多次到鞍钢生产现场实地考察,经过构思、方案优选,最终采用实心滚子来提高轴承使用寿命,利用剖分式结构提高安装拆卸效率,研制成功8038/1180国内最大的实心滚子剖分轴承。

  那时候,一般的轴承设计三五天、最多一个星期就能完成,但是这个大轴承我足足用了一个月的时间。当时的实践也证明,采用剖分结构后,大幅度缩短了更换轴承的时间,节省了安装费用,取得了明显的经济效益。这种实心滚子、支柱焊接实体保持架的剖分轴承结构,当时在国内外属首创。

   
九十年代初,特大型轴承生产工人工作情景。资料图片

 
那时候
我们有一股子拼劲儿

  1988年参加工作的胡民波,从当年的毛头小伙子到如今经验丰富的全能型磨工,经历了从老厂区到新园区的搬迁,从老式半自动磨床到数控磨床的升级,从单一结构产品加工到全类型轴承覆盖的更迭,算得上是特大型轴承分公司的一名“元老”。

  “刚参加工作的时候,我们单位叫六成品分厂,还未搬迁到新园区,生产设备老旧且落后,加工工艺普通。”胡民波说,“受生产设备限制,我只能加工些低技术含量、内径在300mm左右的圆锥、圆柱类轴承小型产品,都是些普通级产品,并且生产周期长,整天一刻不歇也就干10个活儿左右。”回想起年轻时的工作场景,虽已时过境迁,胡民波仍历历在目:“有时碰上设备故障,还得抢修设备,更是费时费力。那时候还没有吊机,有的工友加工大型轴承,只能靠人手搬,一个人搬不动就俩人搬,俩人搬不动就三个人抬。每天光搬运活儿就得费上小半天,回到家也总是腰酸背疼,第二天上班儿也打不起精神。真不是我们工作不积极,实在是设备不‘给力’啊!”

  工作多年,胡民波加工过的产品数不胜数,抢进度赶产品的经历更是能说上三天三夜。但令他印象最深刻的,还要数刚参加工作不久时的一次“大干”。“那是1992年的时候,我刚可以独立加工产品,当时客户要50套圆锥类轴承,并要求3天内交货。按照那时的日产量,完成50套产品至少需要5天时间。为了能按期交付让客户满意,我只能咬牙硬干了。”胡民波顿了顿,继续说,“为了尽快出成品,我那几天几乎住在了单位。中间设备还坏了,给我急得啊!中午大家都去吃饭了,我让工友捎两个馒头,一边抢修设备一边就着热水吃,靠着一股子拼劲儿,终于在交货期内完成了加工任务。”

  如今,经过技术改造升级,特大型轴承生产设备操作起来十分称手,胡民波每天上班干劲儿十足。“我现在只要将程序输入到设备中,设备就按既定程序加工,产品尺寸、精度分毫不差,活儿干得又快又好,并且产品种类也丰富了,涵盖圆柱、圆锥、深沟球、推力球等多类型特大型轴承,产量也比以前翻番了。”胡民波笑着说,“现在,有了好设备,我能加工多种轴承,在岗位上找到了一种职业自豪感、成就感。我要抓住我职业生涯的‘小尾巴’,继续鼓足干劲儿直到退休!”

 
干一套
就要保一套精品

  刚满30岁的王化君是特大型轴承分公司一名磨工,别看年纪不大,自18岁从瓦轴技工学校毕业后就进厂工作,已有12年的工作经验了。这12年里,王化君说自己加工产品的范围不断扩大,种类逐渐增多,操作过的设备一台比一台更具难度,一步一个脚印地在成为技术中坚力量的道路上不断前行。

  “我之前操作过5年法国立磨,4年1.6米德国数控立磨。现在,我操作的是分公司加工直径最大的德国2.5米数控立磨,采用最顶尖的加工工艺,生产出的产品精度等级高,都在P5级以上。”王化君骄傲地说,“参加工作至今,我加工过的轴承类型有很多,包括风电轴承、矿山轴承、轧机轴承等,有调心滚子轴承、圆锥类轴承等,达到了类型全覆盖。”

  前段时间,由于任务较重,王化君所在的产线处于满负荷生产状态,操作者每天白班二班连续运转,“朝7晚8”成了工作常态。“7月末,我们接到一个风电类轴承订单,客户要求40套产品在8月10日前交货。这批产品属P4级别轻薄系列,精度高,加工难度大,客户急需,接到生产安排时我顿感‘压力山大’。”王化君拿起毛巾擦擦汗,接着说,“加工工艺繁琐复杂,锥度要求严格,要控制在4μ以内。为保证产品质量,我需反复调整找正,虽然加工起来费时费力,但干就要干出精品,干一套,保一套!”在大家的努力下,40套轴承8月6日交付客户,比原定的交货时间提前了不少,客户十分满意,并表示出进一步的合作意愿。

  “以后,我会把眼光更多地投向提高产品质量,把活儿干得再精细些,更专注于细节,让我们的产品品质更上一层楼。”王化君目光灼灼,信心满满。

如今的特大型轴承生产现场。
 
特大型轴承
品质不断迈上新台阶

  “近年来,我们对标国际先进水平,积极落实公司品质年、优质年和精品年的各项措施,特大型轴承质量逐年稳步提升。”特大型轴承分公司技术质量部副部长胡玉峰介绍说,分公司对装配间进行了改造,实现了恒温、恒湿、无尘的作业环境,改进了包装方式;生产现场实现按产线加工,建立全新的封闭的成品加工中心,达到世界知名企业审核标准。

  据胡玉峰介绍,分公司所有产品按照P5级要求进行加工。风电轴承严格要求粗糙度,通过调整设备加工参数、改变磨料等,粗糙度达到Ra0.2以内;对内径500mm以下产品进行喷砂处理,提升加工效率;提高倒角质量,由原先的圆角改为坡角坡,外观质量提升的同时,降低了客户安装难度。目前,机床主轴轴承的旋转精度达到0.003mm以内,产品精度达到P4级以上。为钢铁冶金、水泥机械、风力发电等行业配套的关键轴承质量也大幅提升,开始为国内外知名企业批量配套。

  “全面提升特大型轴承质量仍是一项重中之重的工作,我们将始终坚持产品质量的持续改进。”胡玉峰表示,分公司将继续全力推行“四不移动”,加强工序间管理,由“结果控制”改为“过程控制”,继续抓工艺创新,集思广益,实现全员化的质量管理,全面提升特大型轴承质量。
 
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