当前，数控技术接受着诸多的挑战，在这样的情况下，对零件车削的难度会不断的增大，不仅要合理的编辑有关程序，同时还要保证加工的准确性。过去所采用的数控机床，尽管也能够进行有效的加工，不过随着时代的进步已经无法满足现代加工要求。所以企业一定要与时俱进，合理的完善数控机床，以此提升零件车削的整体质量。 

    随着制造水平的迅速提升，使得零件车削加工也迎来了发展的契机。在采用计算机进行加工以后，可以解决非常多的人力物力。因为目前加工人员比较稀缺，所以很多企业更愿意引进全新的数控技术，目前，已经开始用机器取代了人为操作，因此节省了一大部分的人力资源。此外，数控车削的速度要比传统的车削方式更快一些，因此可以明显的提升零件的生产量以及质量，这对于数控的发展十分有利。 

    精加工：通常背吃刀量要控制在 0.5mm，并采用直径编程，这样一来，在结束粗加工以后，25 的外圆面则是 Φ26×（Φ25+0.5×2），Φ15 的外圆面是 16（Φ15+0.5 ×2）；在这样的情况下就会形成 Φ26，其非常的重要，能够与 25 精加工所剩量的直径进行融合，所以能够得出加工长度会达 35；对外车削 Φ31+2.5×2=Φ36 会超过毛 Φ35，因此只能进行研究而无法进行车削。 

    可以通过加工轨迹逆向分析法来对工艺轨迹进行分析。 精加工轨迹，要把精加工轮廓往外等距移动 0.5mm，以此来当做粗加工最后的刀走轨迹，此外还要把精加工轮廓往外挪动 5.5，以此来当做往后数第二刀的走刀轨迹，这个时候在 Φ21.2 的地方，依然还会存在粗加工余量，为 5.3mm。而位于 R40 处，加工所剩下的量要超过 5.3mm，也就是超过粗加工吃刀量，所以还需要再进行一刀粗加工。把精加工轮廓往外移动 10.5mm，以当做粗加往后数第三走刀的轨迹，这个时候在 Φ24 就可以走空刀。而在进行加工的过程中，要把往后数第三刀粗加工当做首刀的走刀轨迹。不过在零件的右侧粗加工剩下的为 32-10.5=21.5mm，在这样的情况下要斜切三刀。 

     

    在对典型零件进行数控车削的过程中，一定要采用合适的刀具，通常情况下主要是根据零件的实际情况和具体的加工工艺来进行选择。一部分硬度较大的刀具材料具有充分的耐磨度，因此可以做好对硬材料的车削。同时在进行生产期间，还能够提升一定的经济收益。尤其是对于陶瓷来讲，在以后会得到普遍的使用。所以如何正确的采用硬材料，合理的设置刀具的参数，某种意义上来讲会决定加工的质量。通常所采用的涂层硬质合金就具有理想的耐磨性，一般比较适合用于硬质合金刀具当中。一般涂层厚度要低于17um，热传导系数要低于工件材料的系数，这样一来就可以降低切削时候的摩擦力以及切削热。在这些年当中，很多企业都在更换土层材料来提高刀具的使用效果，从而明显的加强了零件车削的质量。 

    通过以上内容我们能够了解到，在对典型零件进行数控车削的时候要全面分析各种情况。而怎样才可以在车削的过程中展现出数控的价值，是相关工作者所要重视的问题。这就要求在工作期间要尽可能的采用具有实用性的方式，以此来全面提升零件车削的精准度。本文希望通过上述所列举的实例，能够为将来的零件车削工作起到参考的作用。