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解析数控车床加工精度的影响因素及提高措施
Oct 13, 2020  来源: 河北省科技工程学校   作者:张晓华

     摘要:加工产品的质量和精度需要合理的维护,以免影响到正常的使用。数控车床机械部件的加工过程能够对加工产品的质量和精度产生较为直接的影响,从这样的角度上分析,对数控车床进行科学的管控是关键。本文将重点分析的是数控加床加工精度的影响因素,在明确相关因素的情况下,概括提升加工精度的科学措施。

     关键词:数控车床;加工精度;影响因素;措施

     1 、数控车床加工精度的影响因素
  
     数控车床实际工作的过程中,往往会承受着多种因素的影响,这就使其加工精度受到了严重的影响,因此需要积极的关注相关因素的处理,为加工效果提供相对于可靠的保障。数控车床作为重要的设备,应该得到相对于可靠的维护,在具体的维护过程中,应该重视一些细节问题的存在,保证其可以发挥出正常的利用价值。

     1.1 伺服驱动系统
  
    在基本的数控车床之中,伺服驱动系统扮演着非常重要的角色,其能够保证零件加工工作更为顺畅的开展[2]。主要是借助于滚珠丝杠完成有效的定位,之后借助于伺服电机进行合理的驱动控制,这样能够保证滚珠丝杠的基本精确度。

    一般来说,在数控车床中,应用较为广泛的是半闭环型伺服系统,在开展相应的加工活动时,电机呈现出反方向的运行状态时,会产生较为明显的空隙空运转情况,这样便会导致相应的间隙类型存在着较为明显的误差。在数控车床转动机构和运动机构的综合外力作用下,会表现出极为明显的弹性变形情况,加工的位置以及其他的区域位置则会彰显出基本的差异,这就使得一些弹性间隙产生,直接的威胁到加工的精度。在进行误差分析的过程中,需要重视方向间隙的存在,同时还需要考虑正向运转中存在的误差叠加情况。

    上述提及的问题都会导致相应的精度呈现出降低的趋势,无法达到较为理想的管理控制标准,难以迎合基本的控制要求。

     1.2 车刀参数的影响
   
    通常来讲,在数控车床的加工实践中,往往是借助于编程控制的基本手段落实车刀的调整,保证可以更加顺畅的开展零部件的切削工作,由此让其基本的形状符合相应的要求。

    在车削加工的基本环节之中,车刀一般会反映出主偏角以及刀尖圆弧半径的基本数值,在对棒料进行适当的加工时,轴向的尺寸还是很容易产生一些误差问题,面对这样的情况应该做出合理的分析,判断这类误差和主偏角往往是呈现出一种反比的关系,当不断地增加相应的主偏角之后,相应的误差可以适当的降低,但是对比于刀尖圆弧半径来看,两者之间还是存在着正比的关联。

    如果在具体加工的过程中车刀的参数发生了较为显著的变化,会使得相应的精度受到较为直接的影响[3]。

    2 、数控车床加工精度的提高措施
  
    数控车床在开展相应的加工工作时,应该格外的重视其对于产品精度的影响,积极的树立正确的观念意识,运用相对于科学的手段促使生产的精度稳步提升,确保所有的零部件均可以保持着较高的加工准确度,由此适当的规避一些误差的问题。

    2.1 落实几何精度的管理工作
   
    想要稳步的提升数控车床的精度,应该重视实际运作过程中相关细节的管理情况。在车床具体运作的阶段,应该稳步的推进切削速度的管理工作,确保相应的加工精度能够达到较为理想的要求,若是切削的速度保持在较快的状态,则会使得振动问题出现,这就直接的影响到相关精度。

    在日常的工作实践中,还是应该准确的判断导轨本身的稳定程度,同时辨别刚度的控制情况,只有将它们合理的控制起来,才能避免精度受到影响。

    运用钢制滚动轨道的模式,使得切削工作更为顺畅的开展,在相应的数控车床设计过程中,运用相应的设备,借助于螺钉零部件进行加固,将其合理的设计于平面的位置,导轨以及机座之间还应该重点考虑是否存在着缝隙,适当的运用填充物进行合理的填充工作,保证有条不紊的开展相应的磨削工作,为相应的精准度提供相对于可靠的保障。

    2.2 采取科学的误差补偿举措
   
    针对于误差补偿这一重要的环节来说,应该积极的借助于数控系统具有的补偿功能进行科学的处理,保证运科学的手段完成基本的工作[4]。针对于既有的坐标轴进行科学的分析,在实际研究的过程中应该重视严谨性,分析偏差存在的情况,落实相应的补偿工作,重视细节上的完善。

    应该准确的判断数控车床的具体情况,若是发现存在着异常的问题,应该及时的采取相关的措施加以处理,借助于误差补偿的手段,解决一些异常情况,由此更好的强化加工的精准度。这样的手段有着基本的构成部分,重点是包含着硬件设备和软件系统两个关键的组成,比如在实际的工作实践中,可以适当的借助于干闭环伺服系统软件完成相应的控制目标,保证将车床适当的控制起来,使其可以发挥出基本的作用。

    在具体加工的过程中,很容易产生的问题是反方向偏差,若是出现了这样的情况,应该及时的考虑相关举措的采取,避免对定位工作本身的精度产生负面的影响。还可以适当的采用反方向偏差补偿技术将加工实践中存在的一些问题及时的处理,妥善的解决一些误差隐患,以免其直接的影响到相关系统的稳定运行。

    2.3 运用科学手段防止误差
   
    在具体的工作实践中,面对误差问题,可以运用误差的防止方式加以处理。应该将重点放置于数控车床的设计及制造环节,对于机械设备的精度问题进行相对科学的分析,采取科学的手段保证对加工误差问题妥善的预防起来。这种手段的运用可以在一定程度之上起到良好的运用效果,展现出基本的预防成效,规避一些加工误差的问题。

    虽然这样的举措在实际运用的过程中具有显著的应用价值,但是其需要涉及到较多的成本支出,因此在具体使用的时候,应结合着实际的情况做出科学的分析和判断,详细的解读设计及制造环节的基本特征,预防一些误差问题,为完成相关的工作打下更为优良的基础。

    2.4 综合性精度控制方案
   
    2.4.1 对刀工作的落实
   
    一般来说,应该将对刀方式加以详细的了解,其可以划分出不同的类型,主要有机械外部和机械内部两种[5]。前者可以适当的利用刀具预调仪设备开展多种多样的活动,还能借助于试切的手段开展相应的工作,如果未能引进相应的设备,则应该及时明确断面中心点的区域,将其视为最为关键的对刀点,在找到这样的区域之后,可以将零点区域适当的规划,保证在机床逐渐的回归到原本位置后,进行较为合理的对刀处理。

    当刀具和加工部件进行了有效的接触,需要正视这样的过程,进行 ZO 类型的测量处理,保证及时的将刀补值合理的记录下来,当完成了 Z 轴的任务之后,可以适当的采取试切的手段,对于 X 
轴的对刀进行相应的处理,由此为管理工作的开展提供便利条件,强化加工的精度。这个阶段需要工作人员积极的总结相关的经验,运用相对合理的手段和技巧开展相应的工作。

    2.4.2 需落实科学的调试
  
    当完成了基本对刀任务后,还应该重视调试工作的落实情况,当对零部件进行加工之前,需要将一些调试的细节理清楚,开展相应的调试活动。这个时候还应该清楚相应的调试程序,同时明确对刀中是不是存在着问题,若是存在着问题,应该及时的将其处理。模拟加工的基本行程,借助于坐标系准确的完成对刀具的合理调整,采取相对于科学的手段提升基本的加工质量。

     在进行模拟实践的时候,应该对于程序的特点展开较为细致的分析,采取相对于科学的措施积极的落实相应的检查细节,保证在科学运用自主检查法的过程中,结合着专业性的测试妥善的落实相应的调试任务。

     2.4.3 规划加工工作细节
   
    在相应的调试环节,应该重视零部件合格情况的检查,若是没有保证其基本的合格状态,将会直接的影响到后续工作的进一步开展。调试环节能够将零部件的合格情况做出适当的分析,但是并不是全部的零部件都能符合相应的标准,在实际加工的过程中,还是会出现一些细节性的问题,需要对其加以考虑。因为在实际加工的过程中,极易出现刀具被磨损的情况,这就使得加工的精度受到影响,导致其基本的精度有所降低[6]。

     在相关工作的开展中,应该落实好相应的研究和分析工作,明确刀具是否存在着问题,根据实际的情况,开展动态化的监管工作,及时的督促专业人员参与实践,还应该安排拥有专业技术和技能的人员投入到监督行列,准确的判断误差问题的存在情况,采取科学的手段合理的预防一些问题,从根本上逐步的强化不同方面的工作效果。

     3 、结语
  
    在具体的工作实践中,应该积极的重视相关工作开展的具体情况,明确影响数控车床加工精度的因素,在全面的解读了基本的车床运用情况之后,分析可以采取的干预措施,由此有条不紊的落实精度的管理工作。
   
    在实际的工作实践中,可以借助于合理的预防措施和控制措施进行有效的协调和管理,通过科学化的控制,在严格的遵循着科学准则的基础上,安排专业的人员积极的参与到相应的工作中,让精度管理的成效更加的明显,保证加工精准度能够实现较大幅度的提升,同时也能得到进一步的强化,实现较为理想的预期目标。
  

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