创新十佳:广东原点智能技术有限公司
编者按：为推动行业自主创新和高质量发展，中国机床工具工业协会传媒平台对2024年度“自主创新十佳”和“产品质量十佳”进行专题宣传报道，以期树立品牌、提升价值。
广东原点智能技术有限公司（简称“原点智能”）成立于2015年，是国家专精特新“小巨人”企业和国家知识产权优势企业，致力于五轴及以上多轴联动数控系统的研发、制造和技术服务，提供以激光数控机床为核心装备的智能工厂解决方案。公司构建了“高端数控系统+超快激光+工艺软件”三位一体的核心技术体系，提出“全激光制造”加工理念。在技术创新方面，公司已累计获得授权专利231件（其中发明专利68件），并参与制定国家标准3项。
原点智能研发的Light 5X 60V五轴激光加工中心获得中国机床工具工业协会2024年度自主创新十佳称号。
Light 5X 60V五轴激光加工中心是一款面向中大型复杂曲面高精度加工的专业设备，可完成精密超硬刀具的高效、高质加工，适用于3C、航空航天、汽车等领域。配合专用加工软件，可针对超硬材料、硬质合金和超硬涂层等材料刀具的复杂型面、轮廓进行五轴联动精密加工。机床具备自动松夹刀功能，可配备机器人、桁架等自动上下料模块，实现无人化智能生产。
Light 5X 60V五轴激光加工中心的核心技术均由公司自主研发突破。在首席技术官钱代数博士的带领下，研发团队针对硬脆材料加工难题，开发了具有自主知识产权的iMTOS®数控系统，成功突破了难加工材料大曲率复杂微细结构一次成形的技术瓶颈，实现了超硬材料复杂零件的多轴联动精密制造。
主要创新点及关键技术攻关情况
创新点一：原点智能自主研发多轴联动数控系统及工业CAM软件，解决软件和激光加工机床的深度连接难题。
针对复杂结构刀具端刃和侧刃之间难以平滑过渡的技术难题，攻关团队从底层算法入手，开发出自主可控的激光加工CAM软件。该软件解决了轮廓间圆弧过渡连接的技术瓶颈，实现了复杂结构刀具端刃和侧刃之间的平滑过渡连接。其智能化功能包括：（1）基于图纸，设定刀具后角、刃宽、长度等参数，自动生成激光加工路径；（2）通过轮廓自动建立刀具加工模型，由模型制定更加直观和灵活的加工策略；（3）加工前进行去除材料的三维仿真，根据仿真效果及时调整加工策略，大大减少人工调试及寻找最优工艺方案的时间。
创新点二：原点智能攻克激光加工过程中，光束无法使用机械定位带来的能量漂移、光斑定位精度差等问题。
原点智能研发高精度激光定位系统，通过三大核心技术突破加工瓶颈：（1）首创采用高精度滑轨与双轴联动校正系统，实现激光聚焦光斑和加工位置调整；（2）开发多光路协同加工技术，实现大面积曲面高精度激光加工；（3）集成数控系统实现机械轴、三维振镜控制和激光器多参数协同控制，最终实现复杂轮廓（外圆、凹槽、回转曲面等）微米级加工精度。
创新点三：原点智能研发针对复杂刀型PCD刀具的高精度激光加工技术，解决大弧度、多刃数、窄刃带难加工问题，大大提升PCD刀具的加工效率和加工质量。
原点智能通过创新的“全激光”制造工艺，实现了PCD刀具加工的重大突破：轮廓度≤8μm，表面粗糙度＜0.3μm，最大加工刃数达到180刃，最小切削刃宽度10μm。相较传统磨削加工工艺，单件加工时长从675 min缩短到85 min，总体加工效率提升近8倍。
应用领域及应用效果
Light 5X 60V五轴激光加工中心已在超硬刀具、航空航天等领域实现产业化应用，服务于株洲华锐精密工具股份有限公司等标杆企业。随着3C电子、汽车制造、航空航天等领域的高速发展，超硬材料、硬质合金、涂层硬质合金等高性能难加工材料的加工需求将不断增加，由此将给该五轴激光加工中心带来更广泛应用。
采访中了解到，有用户在使用这台五轴激光机床后表示，其车间产线在精密加工生产能力方面有显著提升。该设备解决了客户过去加工复杂轮廓刀具时存在的精度不足和效率不高的问题，借助该设备，客户得以承接更复杂的零件加工任务。工件经一次装夹就可以完成粗、精加工，节省了很多人力和时间成本。在操作方面，该激光机床的数控系统也容易上手，编程简便。此外，该设备采用大理石结构床身，刚性好，运行稳定，可满足长时间高精度加工，保障了客户生产的连续性。
未来，原点智能将持续推出更多具有竞争力的产品。在技术创新层面，聚焦超快激光与五轴联动、数控系统等的深度融合。市场拓展方面，深化与国际巨头的战略合作，在欧美设立技术服务中心。产业生态建设领域，将联合3C、汽车、模具等行业头部企业，共建生态联盟，推动公司从单一设备供应向全产业链赋能跨越。
作者：张芳丽（协会传媒部）
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