最大、首艘！中国“超级装备”密集上新
近日，国内高端装备制造领域迎来密集突破，多款具有里程碑意义的新产品相继首发、试航或“上岸”。一系列“超级装备”的亮相，彰显了我国自主研发与制造的硬实力。
硬核突破！
全球最大型号增程式旋挖钻机发布
3月31日，全球最大吨位增程式旋挖钻机在湖南长沙下线首发，这款钻机的作业重量达到200吨、扭矩620千牛·米（kN·m）、孔径3500毫米，同时在多电机同步、瞬变大负载缓冲控制、主卷扬势能回收等方面实现关键核心技术突破，获得相关授权专利十余项，实现了多电机转速与转矩双闭环高精度同步。钻杆钻具寿命延长20%，冲击震动降低15%，能量回收率达70%以上，单次下放最高可回收5度电，在低温环境下用于驾驶室供暖和电池辅热，综合节能5%~10%。
此次同步发布的系列钻机既保留了纯电驱动的节能环保优势，又解决了传统纯电设备“续航焦虑”的痛点，能耗成本大大降低，同时具备电机扭矩大、响应快、噪声低的优势，支持纯电、增程、插电模式切换，为超大规模桥梁与高速铁路桩基工程，绿色施工要求严格的城区与敏感区域，高原、山区等电网覆盖不足的野外基建等运用场景提供了强有力支撑。
目前，钻机已经收获意向订单20台，订单金额1.2亿元，不仅意味着公司核心技术被市场认可，更标志着电动旋挖钻机从“试点”正式迈向了“批量商业化应用”。
海上巨无霸！
全球首艘万车级双燃料汽车运输船试航
3月31日，中船广船国际为韩国HMM公司建造的10800车LNG双燃料汽车运输船（PCTC）1号船出海试航，这是目前全球在建的首艘万车级双燃料汽车运输船。
据了解，该船体总长230米，型宽40米，结构吃水10.5米，航速约19节，在高效运输与稳定航行间实现完美平衡。其中14层车库甲板设计，可灵活装载电动汽车、氢能源汽车及重型卡车等多元车型，单船最大装车量达10800辆。按5米一台标准车，所装载的车首尾相连，超过50公里。
这艘船采用燃油和LNG双燃料推进系统，配置轴带发电机，可以一边航行一边完成发电，从而达到节能减排的目的。这艘船环保性能卓越，满足国际海事组织TierⅢ排放标准。
据广船国际相关负责人介绍，汽车运输船是高技术、高附加值船型，其建造难度大、技术含量高。一是需大量采用薄板建造，广船国际建造团队成功攻克了薄板变形控制的难题；二是滚装设备多，机械化程度高，而且过去这些滚装设备大都依赖进口，如今全都实现了国产化。万车船完成建造试航，标志着广船国际完全掌握了此类船型的建造技术，在该细分市场保持领先地位。
江底“超长跑”！
世界最大直径高铁盾构机“领航号”成功“上岸”
3月29日，由我国自主研制的世界最大直径高铁盾构机“领航号”顺利完成长江水下段11.18千米的施工任务，距离精准抵达2号竖井“检修驿站”更进一步。自2024年4月29日从上海市崇明岛始发以来，“领航号”历经23个月的安全掘进，越过长江南岸大堤，顺利抵达江苏太仓，成功“上岸”。
崇太长江隧道是我国“八纵八横”高速铁路网沿江高铁通道、沪渝蓉高铁沪宁段关键控制性咽喉工程。隧道全长14.25千米，是世界高铁盾构隧道独头掘进距离最长（11.325千米）、刀盘直径最大（15.4米）、水下过江隧道行车速度最高（350千米/小时）、长江水下最深（89米）的隧道，是我国目前建设标准最高、掘进距离最长、规模最大的世界级高铁越江隧道，隧道建成运营后，将实现高铁穿越长江不减速的壮举。
应用于崇太长江隧道掘进施工的“领航号”盾构机，总长148米，总重约4000吨，搭载了世界最强大脑系统——I-TBM系统，配置高水压密封系统、长寿命主轴承、耐磨刀盘等关键装备，实现了以盾构仓内压力自适应、云端预测数据自决策、掘进姿态自巡航、环流出渣自调整等核心技术的全系统算法控制下无人化智能掘进。面对11.325公里独头掘进任务，“领航号”自2024年4月29日始发以来，创造了世界范围内15米级大直径盾构首次实现一次性连续掘进11182米的纪录，完成了一次前所未有的江底“超长跑”。
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