演讲人：何维林    电话：010-64606822

    

      目前，在模具加工中，电火花加工技术占有重要地位。现代社会，终端产品更新的速度很快，对模具加工提出了更高的要求。在保证模具质量的前提下，对模具的加工效率和成本越来越苛刻。

      GF阿奇夏米尔在60年的放电加工机床制造历程中，始终引领每次的产业浪潮和产业升级，在业界赢得很高赞誉。在电火花加工中，大面积加工和深窄槽加工是很常用的应用，是重点也是难点。GF阿奇夏米尔的数控电火花成型机床FO350SP很好了胜任这一难题。

      FO350SP机床集合了阿奇夏米尔60年电加工技术之精华，经历几代传承，成为电加工机床的一代经典机床。仅在中国市场，就有数千台机床在使用中。

大面积加工

      在成型加工中，大面积加工的难点在于如何在保证表面质量的前提下，最大可能提高加工效率。众所周知，放电加工中最不希望出现拉弧和积碳现象从而影响加工表面质量。在大面积加工中尤其难于控制这种不良放电现象。电火花是一种由点到面逐步放电而达到去除材料的加工手段。体现在大面积加工中，就要保证每一次的火花控制都要一致，不出现积碳和拉弧现象，这需要脉冲电源、数控系统和机床精度的完美结合。早在20年前，瑞士夏米尔公司就成功解决了拉弧现象，从此"夏米尔纹"成为业界的标准火花纹。粗糙度不是以Ra值来标注，而是以夏米尔公司的CH值来体现。瑞士夏米尔也是业界第一个以10%误差这种精确化表示加工表面一致性的公司。以前只在高端机型上配备的SPAC防短路专家系统，现在标配在FO350SP机床上。在电火花精加工中，电极和工件之间会形成"一层碳层"以"研磨"工件的加工过程。但是，如果不能精密控制，就会造成"积碳"现象，加工表面就会不均匀。SPAC监测每一次火花放电，一旦监测到"不良"放电，就会瞬间产生大电流击碎"碳块"，而从避免积碳。

      以下图的加工实例来说明，中间的"GF"大面积加工面积大概15平方厘米，要求加工到粗糙度CH10（Ra0.4微米）。最后的加工结果是在不同区域和不同方向上测量，粗糙度都在Ra0.4-0.42微米范围内。

      有人可能会说这是"慢工出细活"。这句话在20年前是对的，但是在今天的FO350SP机床上却完全是"不仅活细，而且很快"。直接位于Z轴加工头的右边的第三代精修电源模块，更靠近加工区域，从而更加精确的控制每个火花，最重要的是，大大提高了精加工的效率。同时FO350SP机床配备的新的平动专家系统也功不可没。之前的平动系统是一种等速的摇动加工，并不智能。新的平动专家系统，运用新的计算原则，根据摇动平面的去除材料的不同智能地调节摇动的速度。这样的结果是每一次设定加工结束后不留"死角"，从而不影响后续的加工速度。另一方面，这样的智能平动方式也为表面质量的一致性打下了基础。在上面的例子中，FO350SP机床用了一粗一精两个电极，总的加工时间仅8小时15分钟。

深窄槽加工

      深窄槽加工也是电加工的一个难点。由于加工深度很深，造成废液排屑困难，形成短路，影响加工效率。同时，由于电极容易在尖角部造成很大的损耗，在这样的加工条件下，更是损耗巨大。这个加工问题需要解决三个问题：排屑问题，损耗问题和加工效率问题。FO350SP配备了高速Z轴，高达15米/分钟，通过Z轴的高速运动形成抽吸达到废屑排出的效果。结合第四代的自适应放电专家系统，FO350SP机床并不把效率浪费在单纯的Z轴高速运动中。根据加工深度的变化，加工状况的不同，Ｚ轴有时急促而且密集的在工件上高速加工，有时快速的拉抬Ｚ轴排出废屑。瑞士机床传统的高精密床身结构对高速Ｚ轴运动是依然保持高精度的火花间隙控制奠定了坚实的基础。最新配备ＩＱ"零"损耗模块，极大地降低了电极的损耗。以下面的加工例子来说明。电极尺寸10*1毫米，加工深度25毫米。最终粗糙度CH24（Ra1.6微米）。

      从图中可以看出第一个电极的尖角部有一点损耗，第二个则极少。总的加工时间仅2小时12分钟。iＱ模块的原理是在电极表面形成一层"保护层"以达到减少电极损耗。所以，它对石墨电极的质量和粗细无关，大大降低了电极的成本。

      综上所述，经典的FO350SP机床必能在中国市场上再奏华美乐章！